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Interview des Monats mit der Geschäftsführung von KLB Kötztal
FussbodenTechnik: Herr Kehrle, können Sie bitte KLB Kötztal einmal kurz vorstellen?
Artur Kehrle: Die Abkürzung KLB steht für Kötztal, Lacke und Beschichtungen. Wir haben das Unternehmen 1995 mit dem Ziel gegründet, Reaktionsharzkunststoffe speziell für den Industriefußboden herzustellen. Wir haben erste Produkte entwickelt, sind an den Markt gegangen und waren vom ersten Tag an erfolgreich. Einen tiefen Einschnitt gab es 1999, als unser Betrieb abgebrannt ist. Wir sind in der Folge von unserem kleinen Standort in Pfaffenhofen nach Ichenhausen umgezogen. Dort konnten wir uns weiter entwickeln und haben kontinuierlich bis heute jedes Jahr zugelegt - mit einer Ausnahme: Aber selbst im Krisenjahr 2009 haben wir äußerst gering verloren.
Wir produzieren Reaktionskunststoffe wie Epoxidharze, Polyurethanharze, Acrylharze und alles, was dazu gehört. Das Sortiment umfasst sämtliche Produkte, die für einen Industriefußboden benötigt werden.
FT: Wie viele Mitarbeiter haben Sie und wie verteilen Sie sich grob auf die einzelnen Abteilungen?
Erwin Kehrle: Insgesamt haben wir 62 Mitarbeiter bei KLB. In der Produktion sind 16, im Labor plus Anwendungstechnik 14 Beschäftigte. Die restlichen 32 verteilen sich auf Innen- und Außendienst, Buchhaltung, Empfang, Marketing, Vertrieb und Verkaufsleitung.
FT: In den letzten Jahren gab es bei Ihnen eine personelle Aufstockung, wo sind Sie besonders stark gewachsen?
Artur Kehrle: Wir haben das Labor stark ausgebaut. 2010 haben wir drei neue Mitarbeiter in der Anwendungstechnik eingestellt, damit sind wir dort fünf. Einer verlässt den Bereich wieder, um in den Vertrieb zu wechseln. In den Jahren zuvor haben wir die Qualitätssicherung stark ausgebaut. Seit 2008 sind wir ISO-zertifziert. Das war zwar ein aufwändiger, aber erfolgreicher und wichtiger Schritt.
Schwerpunkt der personellen Entwicklung war ganz sicher die Technik. Wenn man innovativ sein will, gute Produkte herstellen und qualitativ hochwertig beraten möchte, dann muss entsprechend Personal zur Verfügung gestellt werden.
FT: Wachsen mit KLB auch die Erwartungen der Kunden?
Simone Brauner: Ja, mein Eindruck ist schon, dass unsere Kunden und der Markt immer anspruchsvoller werden. Sei es in der persönlichen Betreuung, in der technischen Vor- und Nachbereitung oder auch in der Marketingunterstützung. KLB will in der Zukunft präsenter sein. Etwa mit mehr Produktinformationsmaterial, technischen Ausarbeitungen, Kundenveranstaltungen und Messeauftritten werden wir einiges liefern. Wir wollen und werden unsere Kunden in ihrer täglichen Arbeit verbessert unterstützen. Daher geben wir in allen Richtungen entsprechend Gas.
FT: KLB wurde 1995 gegründet und ist damit ein relativ junges Unternehmen. Im Menschenalter von 15 Jahren ist man Teenager und wird langsam erwachsen. Wie ist das bei Ihrem Unternehmen?
Artur Kehrle: Wir sehen uns heute nicht mehr als Teenager. Im Menschenalter wären wir natürlich ein Teenager, aber als Unternehmen sind wir aus den Kinder- und Jugendjahren schon herausgewachsen. Das Kindesalter hat vielleicht bis zum Alter von 5 im Jahre 2000 gedauert. Damals war abzusehen, dass unser Unternehmen einen soliden Bestand hat, und dass wir uns als Firma entwickeln können. Wenn man die letzten zehn Jahre als Jugendalter bezeichnet, dann haben wir gezeigt, dass wir gut gediehen sind. Wir sind ein solides Familienunternehmen. Wir bemühen uns, auch mit unseren Mitarbeitern ein gutes Verhältnis zu haben. Ich denke, dass wir motivierte Mitarbeiter haben und sich das Unternehmen auch dadurch sehr positiv entwickelt. In diesem Jahr werden wir spätestens erwachsen, weil wir entschieden haben, unser Unternehmen noch größer und stärker zu machen. Wir sind ein sehr leistungsfähige Firma mit einer guten Perspektive für die Zukunft.
FT: Wodurch charakterisiert sich das Geschäftsfeld der Reaktionsharze für Industriefußböden - vielleicht im Vergleich zu Verlegewerkstoffen?
Artur Kehrle: Es ist zunächst kein anderes Geschäftsfeld, weil wir immer noch beim Fußboden sind. Der Industriefußboden grenzt sich dadurch ab, dass es zu einem sehr hohen Prozentsatz immer Reaktionskunststoffe sind, die in flüssigem Zustand verarbeitet werden. Wir sind im Prinzip Fußbodenhersteller genau wie Bodenbelagshersteller auch, nur für ein anderes Segment. Die Stärke unserer Fußböden liegt sicherlich in der chemischen und mechanischen Belastbarkeit. Sie sind fugenlos und können funktional in vielerlei Hinsicht ausgestattet werden.
Bei unserem Produkt KLB-System PU-Beton geht es beispielsweise um die Heißwasserbelastung bis zu 150 C. Müssen Beläge leitfähig sein, geht es um elektrische Eigenschaften, die wir mit unseren Produkten abdecken können. Chemisch beständige Beschichtungen sind ein weiteres Feld. Mit unserem Produkt KLB-System Epoxid EP 280 stellen wir Beschichtungen nach dem Wasserhaushaltsgesetz (WHG) und für den Gewässerschutz bereit. Das sind Spezialthemen, die sich in vielerlei Hinsicht vom klassischen Bodenbelag unterscheiden.
FT: Wenn man diesen Bereich als Branche bezeichnen würde. Wie tickt diese Branche?
Rainer Dreiwurst: Der Anspruch an diese Böden ist in den letzten drei bis vier Jahren extrem gestiegen, insbesondere an die Optik: Viele Industrieunternehmen wie Automobilzulieferer achten heute darauf, helle saubere Böden zu erhalten. Sie sind auch bereit, den erhöhten Reinigungsaufwand zu tragen.
FT: Woran liegt das?
Dreiwurst: Unter anderem daran, dass die Welt durch moderne Kommunikationstechniken etwas "kleiner" geworden ist. In anderen Ländern oder Kontinenten wird ganz anders gedacht, etwa in Asien. Da gibt es generell eine andere Wertschätzung für den Fußboden. Wenn ein Austausch zwischen großen Konzernen stattfindet, dann wird auch abgeglichen: Was habt Ihr denn für Böden in Eurer Fertigung? Da ist der Stellenwert eindeutig gestiegen.
Erwin Kehrle: Die Darstellung der Firmen ist heute eine andere als früher. Wenn man Kunden im Unternehmen zu Besuch hat, will man sich auch gut präsentieren. Da reicht ein 08/15-Boden nicht mehr aus. Das sieht man z.B. auch an der Vielzahl der Farben. Früher gab es vorwiegend graue Fußböden.
FT: Kommen wir mal zur Verarbeitung der Produkte: Braucht nicht jeder Verarbeiter eine Einweisung auf der Baustelle?
Artur Kehrle: Nein, das wäre übertrieben. Es ist ja so, dass unsere Kunden in erster Linie Fachverleger sind. Diese wissen, wie flüssige Kunststoffe zu verlegen sind. Eigentlich genau wie ein Parkettleger dies bei der Parkettverlegung auch weiß. Wenn es Fachbetriebe sind, müssen wir keine Aufbau- und Einweisungsarbeit mehr leisten.
Anders ist dies, wenn wir spezielle Produkte wie das KLB-System PU-Beton einsetzen. Das ist ein 3-Komponenten-Produkt und wir liefern die Bindemittel und den Zuschlag dazu. Alles zusammen muss genau dosiert und gemischt sein. Da sind wir in den ersten Jahren der Produkteinführung bei allen Verlegearbeiten mit technischer Betreuung immer vor Ort dabei gewesen. Selbst erfahrene Verleger haben wir beim PU-Beton immer eingewiesen, damit keine Fehler passieren. Bei der Verarbeitung sind einige Besonderheiten zu beachten und das muss den Verlegern unbedingt vermittelt werden. Wir sind dabei, wenn es um komplizierte Verlegungen geht oder wenn große Flächen versiegelt werden.
FT: Wie wirkt es sich eigentlich aus, dass der Beschichter kein offizielles Berufsbild ist?
Artur Kehrle: Ja, das ist ein gewisses Problem. Es wird auch in diversen Gremien immer wieder diskutiert. Wir versuchen mit unseren Schulungen und Seminaren, eine Kundenbindung herzustellen und gleichzeitig über die neueste Verlege- und Produkttechnik zu informieren. In diesem Jahr haben wir zum Beispiel die emissionsarmen Beschichtungen herausgestellt. Das ist bei Verlegewerkstoffen und Bodenbelägen schon einige Zeit ein bekanntes Thema, das wir bei Beschichtungen aufgegriffen haben. Wir vermuten, dass sich dieser Markttrend jetzt in der ganzen Branche zeigen wird.
FT: Welchen Vorteil hätte ein offizielles Berufsbild?
Artur Kehrle: Von einem ausgebildeten Beschichter würden wir uns versprechen, dass er sich mit der Verarbeitung besser auskennt. Die Branche kann durchaus durch schlechte Arbeit ein Produkt kaputt machen. Wenn ein gutes Produkt schlecht verarbeitet wird, dann haben wir draußen keine Werbung. Der Endkunde sieht nur das schlechte Ergebnis. Das ist vielleicht das größte Handicap der Branche.
FT: Auf welche Berufsgruppen treffen Sie mit Ihren Produkten?
Artur Kehrle: In erster Linie sind es Handwerker, die sich Beschichter nennen. Darüber hinaus Estrichleger, Bautenschützer, Maler, klassische Bodenleger, die das Segment Beschichtung aufgenommen haben. Der Markt ist sehr im Fluss. Meiner Einschätzung nach decken die bodenverlegenden Gewerke das Thema "Beschichtung" immer mehr ab - gerade wenn die Betriebe viele Aufträge in der Industrie ausführen. Sie verlegen Linoleum oder PVC und machen dann auch eine Beschichtung gleich mit. Wichtig ist für uns immer, dass es ein Fachverleger ist. Er sollte von seinem Know-how her in der Lage sein, die richtige Untergrundvorbereitung auszuführen, das richtige Werkzeuge einzusetzen und er sollte auch Ahnung von den Grundregeln der Fußbodentechnik haben. Was für einen Untergrund habe ich? Was für eine Feuchtigkeit habe ich? Wie bearbeite ich bestimmte Dinge? Wenn er das weiß, dann ist er als Kunde geeignet.
FT: Was unterscheidet KLB von anderen Beschichtungsherstellern?
Artur Kehrle: Wir behaupten nach wie vor von uns, dass wir noch ein relativ kleines Unternehmen sind und deswegen eine deutlich bessere Kundennähe haben. Wir bemühen uns, einen guten, engen und verbindlichen Kontakt zum Kunden zu halten.
Was unterscheidet uns noch? Dass wir zu 90 % unsere Umsätze in der Sanierung machen. Ein junges Unternehmen kommt nicht immer an die Neubauaufträge. In den Ausschreibungen sind meistens große, alteingesessene Wettbewerber drin. Wir haben uns den Markt über die Beratung und Kompetenz in der Sanierung erschlossen. Das unterscheidet uns ganz sicher heute noch von vielen Wettbewerbern.
Umfragen in unseren Seminaren haben ergeben, dass die meisten Kunden unsere Produkte als qualitativ hochwertig bewerten. Auch darin sehen wir ein Unterscheidungsmerkmal zum Wettbewerb. Unser Bestreben ist es, dass wir durchgängig vom Vertrieb über die Anwendungstechnik bis hin zum Technischen Service eine gute fachliche Kompetenz bieten. Wenn sich schon unser Vertriebsmitarbeiter auf der Baustelle mit der Reaktionsharztechnik genau auskennt, dann ist ein Kunde einfach besser beraten. Im Gegensatz hierzu stehen die Anbieter, die den Boden neben Fassade und Bautenschutz führen. Wir stehen ausschließlich für die Spezialisierung auf Reaktionsharz und Industriefußboden.
Brauner: Weil wir uns in dem Sanierungssegment spezialisiert haben, gibt es kaum ein Problem, das wir nicht lösen können. Der Kunde honoriert es, dass wir ihm bei besonderen Problemen sogar mit auf ihn zugeschnittenen Produkten helfen können. Gerade im Sanierungsbereich ist es wichtig, dass der Kunde schnellstens die passende Lösung erhält. Auch Neuentwicklungen von Produkten sind bei wiederkehrenden Anforderungen denkbar. Wir bemustern die Produkte selbst in kleinsten Mengen und machen schnell etwas möglich.
FT: Wo sehen Sie sich denn in einem Ranking der Beschichtungsanbieter?
Artur Kehrle: Wir sehen uns am Anfang der zweiten Hand, so drücke ich es gerne aus. Also ungefähr auf Platz 5 oder 6 der Beschichtungsanbieter. Wir verkaufen jährlich Produkte für rund 3 Mio. qm Fußboden. Man muss dabei wissen, dass es im Reaktionsharzgeschäft einen riesigen Bereich der Parkflächen und Parkhäuser gibt, ein Geschäft, das wir überhaupt nicht abdecken. Das ist ein ganz eigener, extremer Markt, der gekennzeichnet ist durch große Flächen und einen sehr aggressiven Wettbewerb. Wir haben gesagt, dieses Feld lassen wir frei.
FT: Sie sind nicht ausschließlich in Deutschland aktiv - in welche Länder vertreibt KLB?
Artur Kehrle: Zunächst einmal sind wir in Deutschland flächendeckend tätig. Darüber hinaus exportieren wir nach Österreich, Belgien, Niederlande, Schweden, Litauen, Irland, Italien, Frankreich, Rumänien, Bulgarien und der Schweiz, um nur die Wichtigsten zu nennen. Einzelne Aufträge gibt es in die Türkei, Mexiko und Zypern. Wir haben ungefähr einen Exportanteil von 25 %. Unser Ziel ist es, in den nächsten fünf bis zehn Jahren den Exportanteil auf 50 % zu steigern. Deutsche Bauchemieprodukte haben ein gutes Ansehen in der Welt, das ist ähnlich wie beim deutschen Maschinenbau. Von dieser Welle getragen wollen wir uns steigern.
FT: Bei Verlegewerkstoffen gibt es Beispiele, wo mit sehr geringen Mengen pro m2 verklebt werden soll. Gibt es diesen Trend auch bei Beschichtungen?
Artur Kehrle: Der Trend, mit wenig Material viel Fußboden zu machen, ist uralt. Wird bei der Verlegung Material eingespart, schönt der Verleger seine Kalkulation. Somit ist dies auch ein großes Feld für Sachverständige. Sachverständige müssen häufig Schichtdicken von Beschichtungen nachprüfen.
FT: Funktioniert eine Beschichtung auch noch in geringerer Schichtdicke?
Artur Kehrle: Es funktioniert schon. Wenn ich einen 2 mm dicken Belag herstelle, muss ich so etwa 2,6 oder 2,7 kg/m2 einsetzen, weil ich eine Materialdichte von 1,35 kg/m2 x Schichtdicke habe. Ich kann das Material auch mit 2 kg aufziehen. Dann funktioniert das Material auch noch, aber die Schichtdicke beträgt keine 2 mm.
Erwin Kehrle: In solchen Fällen leidet darunter oft die Optik des Bodens.
Artur Kehrle: Ein Fußboden ist ja keine Glasplatte, sondern darunter ist ein geglätteter Estrich, der bestimmte Schläge, Rautiefen und Wellen aufweist. Wenn Sie das gut ausgleichen und einen schönen, optisch glatten Fußboden haben wollen, dann müssen Sie mit einer bestimmten Materialmenge arbeiten. Wir haben gerade so einen Fall, wo 1,5 kg/m2 eingesetzt wurden. Dem Bauherrn hat es nicht gefallen und der Fußboden wurde noch einmal gemacht. Dann hat man kein Geld verdient, sondern auch noch zugelegt.
FT: Wie sehen Ihre Wachstumpläne in Ichenhausen konkret aus?
Erwin Kehrle: Wir planen, die Produktion zu vergrößern. Wir haben ein benachbartes Grundstück mit fast 12.000 m2 erworben, das ungefähr die gleiche Größe wie der alte Standort hat. Die überbaute Grundfläche lag bisher bei 5.500m2. Nebenan auf dem zusätzlichen Grundstück wollen wir zwei neue Gebäude bauen, die unsere Produktion verdoppeln und ein Fertigwarenlager für unsere Fertigprodukte inklusive Kommissionierung beinhalten. Die komplette Firma wird noch einmal umstrukturiert.
Artur Kehrle: Wir strukturieren das ganze Unternehmen neu, weil wir uns in einem Korsett befinden, aus dem wir nicht herauskommen. Wir haben schon seit Jahren Lagerplatzprobleme. Da, wo eigentlich die Stapler fahren sollen, steht Ware. Wir haben deshalb beschlossen, ein neues großes Fertigwarenlager zu bauen, um wieder eines unserer Kernziele umzusetzen: Die Ware schnell und unkompliziert zum Kunden zu bringen. Nach dem Neubau haben wir die entsprechende Kapazität. Es sind 2.500 Lagerplätze und eine entsprechende Kommissionierungsfläche geplant. In den nächsten eineinhalb bis zwei Jahren soll das Bauprojekt fertig sein.
FT: Wie hoch ist das Investitionsvolumen?
Artur Kehrle: Es werden so um die 5 Mio. EUR sein. Wir haben eine solide Finanzierung und bauen jetzt, weil wir darauf setzen, dass sich die Märkte 2012/2013 wieder deutlich verbessern werden. Insofern glauben wir an eine gute Zukunft, sonst würden wir es nicht tun. Wir haben bis zum Jahr 2020 gemeinsam mit einem Planungsbüro einen Stufenplan entwickelt: 2010 steht der Neubau an. 2013 oder 2014 wollen wir ein neues Verwaltungsgebäude bauen. Die bisherigen Räumlichkeiten werden wieder frei und stehen für eine andere Nutzung zur Verfügung.
FT: Veränderungen gibt es auch in der Anwendungstechnik. Wie sieht die Neustrukturierung aus?
Artur Kehrle: Die Anwendungstechnik haben wir aus einem ganz einfachen Grund neu strukturiert: Wir wollen erreichen, dass zwei Schwerpunkte durch den technischen Bereich besser abgedeckt werden. Zum einen ist dies das Beratungswesen mit Information, Schulung und Reklamationswesen - alles, was dem Kunden zuarbeitet. Hierfür haben wir ein eigenes Team mit dem Namen "Technischer Service" gegründet.
Neben dem Technischen Service ist die zweite Mitarbeitergruppe die "Anwendungstechnik". Deren Hauptaufgabe ist die Entwicklung von Produkten und Systemen. "Der" Knackpunkt überhaupt, denn wir wollen gute Produkte und verlässliche Systeme verkaufen. Wir werden den technischen Bereich auch noch weiter ausbauen, aber das muss wachsen. Es ist der Schlüssel für die Zukunft: KLB hat eine fachkundige Beratung und qualitativ sehr gute Produkte - das müssen wir noch viel, viel stärker kommunizieren.
FT: Wie groß ist Ihre Abteilung Forschung und Entwicklung?
Artur Kehrle: Vier reine Entwickler; ich bin der Ersatzentwicklungsmann. Ich entwickle gerne, aber ich komme nicht mehr dazu, da gibt es zu viele andere Aufgaben. Die reine technische Abteilung sind 14 Mitarbeiter, das sind 22 % von unserem Personalstamm.
Wir sind stolz auf unsere modernste Analysetechnik. Wir nutzen die Technik bei der Überprüfung von Rohstoffen, über die Qualitätssicherung bis hin zur Beurteilung von Reklamationen. Ich bin jemand, der auf Analytik und Technik großen Wert legt. Ich habe früher einmal den flotten Spruch gemacht: Ich möchte lieber ein ordentliches Produkt haben, als eine genaue Produktinformation. Ich habe mich immer schwerpunktmäßig ums Produkt bemüht. Das Produkt muss funktionieren.
FT: Haben Sie eigentlich vor, weitere Produktgruppen neben Beschichtungen und Industriefußböden zu vertreiben?
Artur Kehrle: Wir sind im Augenblick mit dem, was wir machen, voll ausgelastet. Aber wir versuchen die Reaktionsharztechnik auch für andere Märkte einzusetzen. Es gibt bereits ein paar Exotenprodukte: Wir machen einen Kunststoffverguss für Solarpanel, einen Vergussmörtel für Wegfahrsperren und Formenbau für die Sonderanfertigung von Autoteilen. Schwerpunkt ist immer das Reaktionsharz. In dieser Sparte sind wir einfach gut.
FT: Welche Produktinnovationen gibt es bei KLB?
Artur Kehrle: Wenn man versucht, dass rückblickend ein bisschen aufzuarbeiten, haben uns eigentlich die WHG- und Gewässerschutzbeschichtungen - gestartet 2004 - in die obere Liga geführt. Diese Beschichtungen brauchen eine sehr aufwendige Zulassung und sind von der Beständigkeit her sehr ausgeklügelte Produkte. Wir haben ein Top-System im Markt und konnten uns richtig gut positionieren.
Die nächste Top-Entwicklung ist das KLB-System PU-Beton. Das ist im Grunde nichts anderes als die Kombination aus einem Polyurethanharz mit hydraulisch abbindenden Produkten. PU-Beton hat durch den Zement eine deutlich höhere Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit. Das Mörtelsystem eignet sich ideal für den anspruchsvollen Nassbereich wie Metzgereien, Brauereien, Getränke- und Lebensmittelindustrie sowie Molkereien. Das sind Böden, die viel Nässe und gleichzeitig auch noch Heißwasser ausgesetzt sind. Unsere Produkte in diesem Sektor leben von der guten Verarbeitung. Unsere Ziel bei der Produktentwicklung des PU-Betons haben wir eindeutig erreicht.
Das nächste Thema sind die leitfähigen Beschichtungen. Darum hat sich die ganze Branche bemüht. Die Produkte sind sehr unterschiedlich in ihrer Art und Zusammensetzung. Unsere Einschätzung ist, dass es da sicher noch einen Bereinigungsprozess geben wird. Wir haben ein Produkt entwickelt, mit dem wir gut aufgestellt sind.
Derzeit sind natürlich Emissionen ein großes Thema. Wir Beschichtungshersteller haben uns bislang nicht damit beschäftigt, weil wir eigentlich nicht im klassischen Wohnzimmer arbeiten. Jetzt hat uns das Thema eingeholt, seitdem das AgBB-Schema gilt. Neuerdings müssen auch Beschichtungen emissionsarm sein. Zwischenzeitlich ist es so, dass wir ein entsprechendes Produktsortiment anbieten können. Wir haben Epoxigrundierungen, -beschichtungen und in Kürze auch emissionsarme Versiegelungen. Von diesen Produkte gibt es auch eine Polyurethan-Variante.
FT: Was bedeutet denn Emissionsarmut bei Beschichtungen?
Artur Kehrle: Das AgBB-Schema gibt die Voraussetzungen vor. Nach einem Zeitpunkt X dürfen nur bestimmte organische Anteile aus dem Belag austreten. Nach drei Tagen sind das 10 mg pro Kubikmeter Luft und nach 28 Tagen ist das 1 mg. Nach diesem Schema werden die Beschichtungen durchgemessen. Als Konsequenz daraus werden Epoxidharze künftig eine ganz andere Technologie brauchen. Man muss auf bestimmte Stoffe verzichten. Bei Polyurethanharzen muss auf die Additive geachtet werden, weil diese sehr häufig Lösemittelanteile haben. Ein intelligenter Austausch dieser Stoffe ist nötig. Ganz anders bei den Acylharzen: Da ist eigentlich nicht zu erwarten, dass das funktionieren wird.
FT: Was ist das erfolgreichste Produkt bei KLB?
Artur Kehrle: Es gibt eigentlich nicht ein Produkt, das erfolgreich ist. Sondern es gibt in jeder Kategorie ein Produkt, mit dem wir erfolgreich sind. Wir haben z.B. das KLB-System Epoxid EP 52 Spezialgrund. Eine ganz hochwertige Grundierung, die wir einsetzen, wenn es um Feuchtigkeit im Untergrund geht. Diese Grundierung haben wir jetzt schon ungefähr zehn Jahre im Markt. Das ist wirklich eine Erfolgsgeschichte, die wir geschrieben haben.
Ein zweites Highlight ist die Versiegelung KLB-System Epoxid EP 700 E. Eine wässrige Epoxiversiegelung, also schon umweltschonend, aber nicht emissionsarm. Die emissionsarme Variante kommt im Jahr 2011 auf den Markt, wird dann KLB-System Epoxid EP 705 E heißen. Es handelt sich um eine Versiegelung, die wir auf Epoxidharzbeschichtungen auf der Oberfläche auftragen und damit ein ganz anderes optisches Bild bekommen, weil Epoxidharzbeschichtungen immer einen hohen Glanz haben. Dieser Trend hat sich in breiter Front durchgesetzt. Die meisten unserer Wettbewerber haben auf Polyurethanversiegelungen gesetzt. Das funktioniert auch, aber es gibt immer mal wieder Probleme in der Zwischenschichthaftung von Epoxid und Polyurethan. Wir haben eine narrensichere Versiegelung für die Oberfläche entwickelt, die für wirklich tolle Oberflächen sorgt.
Und letztlich ist auch die WHG-Beschichtung KLB-System Epoxid EP 280 WHG eine Erfolgsgeschichte, weil wir wirklich ein hervorragendes Produkt entwickelt haben. Kurios ist: Das WHG-Recht gilt nur in Deutschland, aber wir haben Kunden im Ausland, die WHG-Beschichtungen vor Ort verkaufen. Sie sind einfach vom Produkt überzeugt und haben den Vorteil, dass diese Beschichtungen sehr umfangreich extern geprüft werden.
FT: Sie sagen ja, Sie wollen Fachleute als Kunden. Für Fachleute brauchen Sie Seminare. Wie viele führen Sie im Jahr durch?
Artur Kehrle: Wir halten zwischen sechs und acht Seminare im Jahr ab. Zusätzlich führen wir noch spezielle Kundenseminare durch, an denen fünf, sechs oder zehn Verleger teilnehmen. Immer, wenn wir die Seminare anbieten, geht ein Gerangel um die Plätze los. Wir könnten da viel mehr machen und das werden wir auch, sobald wir durch den Anbau unsere Schulungsräumlichkeiten vergrößert haben.
FT: Wo soll KLB in fünf bzw. zehn Jahren stehen?
Artur Kehrle: Wir wollen eine ganz klare Größe im Beschichtungsmarkt sein, d.h. beständig und kontinuierlich im Markt weiter wachsen und uns positionieren. Dafür wollen wir stehen und dafür stellen wir schon die Weichen, indem wir die Produktion anpassen und die Lagerhaltung ausbauen. Diese Richtung werden wir ganz klar verfolgen. Das ist unser Ausblick, den wir jeden Tag leben und umsetzen.
KLB Kötztal Lacke + Beschichtungen GmbH Telegramm
Günztalstr. 25
89335 Ichenhausen
Tel.: 08223/96 92-0
Fax: 08223/96 92-33
Internet: www.klb-koetztal.com
E-Mail: info@klb-koetztal.com
Geschäftsführer: Artur Kehrle und Erwin Kehrle
Vertrieb Deutschland: Rainer Dreiwurst
Vertrieb Export: Dr. Michael Fritz
Marketing und Produktmanagement: Simone Brauner
Technischer Service: Patrick Frank
Anwendungstechnik: laus Harmann
Mitarbeiter: 62
Gründungsjahr: 1995
Produkte: Industrieböden, Beschichtungen, Reaktionsharzsysteme, Imprägnierungen und Versiegelungen
Vertriebsgebiet: weltweit, vorwiegend Deutschland und Europa aus FussbodenTechnik 03/10 (Wirtschaft)
"Wir haben uns den Beschichtungs-Markt über die Beratung und Kompetenz in der Sanierung erschlossen"
Beschichtungshersteller KLB Kötztal hat in den 15 Jahren seines Bestehens eine Erfolgsgeschichte geschrieben, die ihresgleichen sucht. Jährlich gehen 3 Mio. m2 Beschichtungen und Industrieböden auf das Konto der Bayern. Am Unternehmensstandort in Ichenhausen werden in den nächsten zwei Jahren 5 Mio. EUR in eine neue Produktion und ein neues Fertigwarenlager investiert. FussbodenTechnik sprach mit den Geschäftsführern Artur und Erwin Kehrle, Verkaufsleiter Rainer Dreiwurst und Marketingleiterin Simone Brauner.FussbodenTechnik: Herr Kehrle, können Sie bitte KLB Kötztal einmal kurz vorstellen?
Artur Kehrle: Die Abkürzung KLB steht für Kötztal, Lacke und Beschichtungen. Wir haben das Unternehmen 1995 mit dem Ziel gegründet, Reaktionsharzkunststoffe speziell für den Industriefußboden herzustellen. Wir haben erste Produkte entwickelt, sind an den Markt gegangen und waren vom ersten Tag an erfolgreich. Einen tiefen Einschnitt gab es 1999, als unser Betrieb abgebrannt ist. Wir sind in der Folge von unserem kleinen Standort in Pfaffenhofen nach Ichenhausen umgezogen. Dort konnten wir uns weiter entwickeln und haben kontinuierlich bis heute jedes Jahr zugelegt - mit einer Ausnahme: Aber selbst im Krisenjahr 2009 haben wir äußerst gering verloren.
Wir produzieren Reaktionskunststoffe wie Epoxidharze, Polyurethanharze, Acrylharze und alles, was dazu gehört. Das Sortiment umfasst sämtliche Produkte, die für einen Industriefußboden benötigt werden.
FT: Wie viele Mitarbeiter haben Sie und wie verteilen Sie sich grob auf die einzelnen Abteilungen?
Erwin Kehrle: Insgesamt haben wir 62 Mitarbeiter bei KLB. In der Produktion sind 16, im Labor plus Anwendungstechnik 14 Beschäftigte. Die restlichen 32 verteilen sich auf Innen- und Außendienst, Buchhaltung, Empfang, Marketing, Vertrieb und Verkaufsleitung.
FT: In den letzten Jahren gab es bei Ihnen eine personelle Aufstockung, wo sind Sie besonders stark gewachsen?
Artur Kehrle: Wir haben das Labor stark ausgebaut. 2010 haben wir drei neue Mitarbeiter in der Anwendungstechnik eingestellt, damit sind wir dort fünf. Einer verlässt den Bereich wieder, um in den Vertrieb zu wechseln. In den Jahren zuvor haben wir die Qualitätssicherung stark ausgebaut. Seit 2008 sind wir ISO-zertifziert. Das war zwar ein aufwändiger, aber erfolgreicher und wichtiger Schritt.
Schwerpunkt der personellen Entwicklung war ganz sicher die Technik. Wenn man innovativ sein will, gute Produkte herstellen und qualitativ hochwertig beraten möchte, dann muss entsprechend Personal zur Verfügung gestellt werden.
FT: Wachsen mit KLB auch die Erwartungen der Kunden?
Simone Brauner: Ja, mein Eindruck ist schon, dass unsere Kunden und der Markt immer anspruchsvoller werden. Sei es in der persönlichen Betreuung, in der technischen Vor- und Nachbereitung oder auch in der Marketingunterstützung. KLB will in der Zukunft präsenter sein. Etwa mit mehr Produktinformationsmaterial, technischen Ausarbeitungen, Kundenveranstaltungen und Messeauftritten werden wir einiges liefern. Wir wollen und werden unsere Kunden in ihrer täglichen Arbeit verbessert unterstützen. Daher geben wir in allen Richtungen entsprechend Gas.
FT: KLB wurde 1995 gegründet und ist damit ein relativ junges Unternehmen. Im Menschenalter von 15 Jahren ist man Teenager und wird langsam erwachsen. Wie ist das bei Ihrem Unternehmen?
Artur Kehrle: Wir sehen uns heute nicht mehr als Teenager. Im Menschenalter wären wir natürlich ein Teenager, aber als Unternehmen sind wir aus den Kinder- und Jugendjahren schon herausgewachsen. Das Kindesalter hat vielleicht bis zum Alter von 5 im Jahre 2000 gedauert. Damals war abzusehen, dass unser Unternehmen einen soliden Bestand hat, und dass wir uns als Firma entwickeln können. Wenn man die letzten zehn Jahre als Jugendalter bezeichnet, dann haben wir gezeigt, dass wir gut gediehen sind. Wir sind ein solides Familienunternehmen. Wir bemühen uns, auch mit unseren Mitarbeitern ein gutes Verhältnis zu haben. Ich denke, dass wir motivierte Mitarbeiter haben und sich das Unternehmen auch dadurch sehr positiv entwickelt. In diesem Jahr werden wir spätestens erwachsen, weil wir entschieden haben, unser Unternehmen noch größer und stärker zu machen. Wir sind ein sehr leistungsfähige Firma mit einer guten Perspektive für die Zukunft.
FT: Wodurch charakterisiert sich das Geschäftsfeld der Reaktionsharze für Industriefußböden - vielleicht im Vergleich zu Verlegewerkstoffen?
Artur Kehrle: Es ist zunächst kein anderes Geschäftsfeld, weil wir immer noch beim Fußboden sind. Der Industriefußboden grenzt sich dadurch ab, dass es zu einem sehr hohen Prozentsatz immer Reaktionskunststoffe sind, die in flüssigem Zustand verarbeitet werden. Wir sind im Prinzip Fußbodenhersteller genau wie Bodenbelagshersteller auch, nur für ein anderes Segment. Die Stärke unserer Fußböden liegt sicherlich in der chemischen und mechanischen Belastbarkeit. Sie sind fugenlos und können funktional in vielerlei Hinsicht ausgestattet werden.
Bei unserem Produkt KLB-System PU-Beton geht es beispielsweise um die Heißwasserbelastung bis zu 150 C. Müssen Beläge leitfähig sein, geht es um elektrische Eigenschaften, die wir mit unseren Produkten abdecken können. Chemisch beständige Beschichtungen sind ein weiteres Feld. Mit unserem Produkt KLB-System Epoxid EP 280 stellen wir Beschichtungen nach dem Wasserhaushaltsgesetz (WHG) und für den Gewässerschutz bereit. Das sind Spezialthemen, die sich in vielerlei Hinsicht vom klassischen Bodenbelag unterscheiden.
FT: Wenn man diesen Bereich als Branche bezeichnen würde. Wie tickt diese Branche?
Rainer Dreiwurst: Der Anspruch an diese Böden ist in den letzten drei bis vier Jahren extrem gestiegen, insbesondere an die Optik: Viele Industrieunternehmen wie Automobilzulieferer achten heute darauf, helle saubere Böden zu erhalten. Sie sind auch bereit, den erhöhten Reinigungsaufwand zu tragen.
FT: Woran liegt das?
Dreiwurst: Unter anderem daran, dass die Welt durch moderne Kommunikationstechniken etwas "kleiner" geworden ist. In anderen Ländern oder Kontinenten wird ganz anders gedacht, etwa in Asien. Da gibt es generell eine andere Wertschätzung für den Fußboden. Wenn ein Austausch zwischen großen Konzernen stattfindet, dann wird auch abgeglichen: Was habt Ihr denn für Böden in Eurer Fertigung? Da ist der Stellenwert eindeutig gestiegen.
Erwin Kehrle: Die Darstellung der Firmen ist heute eine andere als früher. Wenn man Kunden im Unternehmen zu Besuch hat, will man sich auch gut präsentieren. Da reicht ein 08/15-Boden nicht mehr aus. Das sieht man z.B. auch an der Vielzahl der Farben. Früher gab es vorwiegend graue Fußböden.
FT: Kommen wir mal zur Verarbeitung der Produkte: Braucht nicht jeder Verarbeiter eine Einweisung auf der Baustelle?
Artur Kehrle: Nein, das wäre übertrieben. Es ist ja so, dass unsere Kunden in erster Linie Fachverleger sind. Diese wissen, wie flüssige Kunststoffe zu verlegen sind. Eigentlich genau wie ein Parkettleger dies bei der Parkettverlegung auch weiß. Wenn es Fachbetriebe sind, müssen wir keine Aufbau- und Einweisungsarbeit mehr leisten.
Anders ist dies, wenn wir spezielle Produkte wie das KLB-System PU-Beton einsetzen. Das ist ein 3-Komponenten-Produkt und wir liefern die Bindemittel und den Zuschlag dazu. Alles zusammen muss genau dosiert und gemischt sein. Da sind wir in den ersten Jahren der Produkteinführung bei allen Verlegearbeiten mit technischer Betreuung immer vor Ort dabei gewesen. Selbst erfahrene Verleger haben wir beim PU-Beton immer eingewiesen, damit keine Fehler passieren. Bei der Verarbeitung sind einige Besonderheiten zu beachten und das muss den Verlegern unbedingt vermittelt werden. Wir sind dabei, wenn es um komplizierte Verlegungen geht oder wenn große Flächen versiegelt werden.
FT: Wie wirkt es sich eigentlich aus, dass der Beschichter kein offizielles Berufsbild ist?
Artur Kehrle: Ja, das ist ein gewisses Problem. Es wird auch in diversen Gremien immer wieder diskutiert. Wir versuchen mit unseren Schulungen und Seminaren, eine Kundenbindung herzustellen und gleichzeitig über die neueste Verlege- und Produkttechnik zu informieren. In diesem Jahr haben wir zum Beispiel die emissionsarmen Beschichtungen herausgestellt. Das ist bei Verlegewerkstoffen und Bodenbelägen schon einige Zeit ein bekanntes Thema, das wir bei Beschichtungen aufgegriffen haben. Wir vermuten, dass sich dieser Markttrend jetzt in der ganzen Branche zeigen wird.
FT: Welchen Vorteil hätte ein offizielles Berufsbild?
Artur Kehrle: Von einem ausgebildeten Beschichter würden wir uns versprechen, dass er sich mit der Verarbeitung besser auskennt. Die Branche kann durchaus durch schlechte Arbeit ein Produkt kaputt machen. Wenn ein gutes Produkt schlecht verarbeitet wird, dann haben wir draußen keine Werbung. Der Endkunde sieht nur das schlechte Ergebnis. Das ist vielleicht das größte Handicap der Branche.
FT: Auf welche Berufsgruppen treffen Sie mit Ihren Produkten?
Artur Kehrle: In erster Linie sind es Handwerker, die sich Beschichter nennen. Darüber hinaus Estrichleger, Bautenschützer, Maler, klassische Bodenleger, die das Segment Beschichtung aufgenommen haben. Der Markt ist sehr im Fluss. Meiner Einschätzung nach decken die bodenverlegenden Gewerke das Thema "Beschichtung" immer mehr ab - gerade wenn die Betriebe viele Aufträge in der Industrie ausführen. Sie verlegen Linoleum oder PVC und machen dann auch eine Beschichtung gleich mit. Wichtig ist für uns immer, dass es ein Fachverleger ist. Er sollte von seinem Know-how her in der Lage sein, die richtige Untergrundvorbereitung auszuführen, das richtige Werkzeuge einzusetzen und er sollte auch Ahnung von den Grundregeln der Fußbodentechnik haben. Was für einen Untergrund habe ich? Was für eine Feuchtigkeit habe ich? Wie bearbeite ich bestimmte Dinge? Wenn er das weiß, dann ist er als Kunde geeignet.
FT: Was unterscheidet KLB von anderen Beschichtungsherstellern?
Artur Kehrle: Wir behaupten nach wie vor von uns, dass wir noch ein relativ kleines Unternehmen sind und deswegen eine deutlich bessere Kundennähe haben. Wir bemühen uns, einen guten, engen und verbindlichen Kontakt zum Kunden zu halten.
Was unterscheidet uns noch? Dass wir zu 90 % unsere Umsätze in der Sanierung machen. Ein junges Unternehmen kommt nicht immer an die Neubauaufträge. In den Ausschreibungen sind meistens große, alteingesessene Wettbewerber drin. Wir haben uns den Markt über die Beratung und Kompetenz in der Sanierung erschlossen. Das unterscheidet uns ganz sicher heute noch von vielen Wettbewerbern.
Umfragen in unseren Seminaren haben ergeben, dass die meisten Kunden unsere Produkte als qualitativ hochwertig bewerten. Auch darin sehen wir ein Unterscheidungsmerkmal zum Wettbewerb. Unser Bestreben ist es, dass wir durchgängig vom Vertrieb über die Anwendungstechnik bis hin zum Technischen Service eine gute fachliche Kompetenz bieten. Wenn sich schon unser Vertriebsmitarbeiter auf der Baustelle mit der Reaktionsharztechnik genau auskennt, dann ist ein Kunde einfach besser beraten. Im Gegensatz hierzu stehen die Anbieter, die den Boden neben Fassade und Bautenschutz führen. Wir stehen ausschließlich für die Spezialisierung auf Reaktionsharz und Industriefußboden.
Brauner: Weil wir uns in dem Sanierungssegment spezialisiert haben, gibt es kaum ein Problem, das wir nicht lösen können. Der Kunde honoriert es, dass wir ihm bei besonderen Problemen sogar mit auf ihn zugeschnittenen Produkten helfen können. Gerade im Sanierungsbereich ist es wichtig, dass der Kunde schnellstens die passende Lösung erhält. Auch Neuentwicklungen von Produkten sind bei wiederkehrenden Anforderungen denkbar. Wir bemustern die Produkte selbst in kleinsten Mengen und machen schnell etwas möglich.
FT: Wo sehen Sie sich denn in einem Ranking der Beschichtungsanbieter?
Artur Kehrle: Wir sehen uns am Anfang der zweiten Hand, so drücke ich es gerne aus. Also ungefähr auf Platz 5 oder 6 der Beschichtungsanbieter. Wir verkaufen jährlich Produkte für rund 3 Mio. qm Fußboden. Man muss dabei wissen, dass es im Reaktionsharzgeschäft einen riesigen Bereich der Parkflächen und Parkhäuser gibt, ein Geschäft, das wir überhaupt nicht abdecken. Das ist ein ganz eigener, extremer Markt, der gekennzeichnet ist durch große Flächen und einen sehr aggressiven Wettbewerb. Wir haben gesagt, dieses Feld lassen wir frei.
FT: Sie sind nicht ausschließlich in Deutschland aktiv - in welche Länder vertreibt KLB?
Artur Kehrle: Zunächst einmal sind wir in Deutschland flächendeckend tätig. Darüber hinaus exportieren wir nach Österreich, Belgien, Niederlande, Schweden, Litauen, Irland, Italien, Frankreich, Rumänien, Bulgarien und der Schweiz, um nur die Wichtigsten zu nennen. Einzelne Aufträge gibt es in die Türkei, Mexiko und Zypern. Wir haben ungefähr einen Exportanteil von 25 %. Unser Ziel ist es, in den nächsten fünf bis zehn Jahren den Exportanteil auf 50 % zu steigern. Deutsche Bauchemieprodukte haben ein gutes Ansehen in der Welt, das ist ähnlich wie beim deutschen Maschinenbau. Von dieser Welle getragen wollen wir uns steigern.
FT: Bei Verlegewerkstoffen gibt es Beispiele, wo mit sehr geringen Mengen pro m2 verklebt werden soll. Gibt es diesen Trend auch bei Beschichtungen?
Artur Kehrle: Der Trend, mit wenig Material viel Fußboden zu machen, ist uralt. Wird bei der Verlegung Material eingespart, schönt der Verleger seine Kalkulation. Somit ist dies auch ein großes Feld für Sachverständige. Sachverständige müssen häufig Schichtdicken von Beschichtungen nachprüfen.
FT: Funktioniert eine Beschichtung auch noch in geringerer Schichtdicke?
Artur Kehrle: Es funktioniert schon. Wenn ich einen 2 mm dicken Belag herstelle, muss ich so etwa 2,6 oder 2,7 kg/m2 einsetzen, weil ich eine Materialdichte von 1,35 kg/m2 x Schichtdicke habe. Ich kann das Material auch mit 2 kg aufziehen. Dann funktioniert das Material auch noch, aber die Schichtdicke beträgt keine 2 mm.
Erwin Kehrle: In solchen Fällen leidet darunter oft die Optik des Bodens.
Artur Kehrle: Ein Fußboden ist ja keine Glasplatte, sondern darunter ist ein geglätteter Estrich, der bestimmte Schläge, Rautiefen und Wellen aufweist. Wenn Sie das gut ausgleichen und einen schönen, optisch glatten Fußboden haben wollen, dann müssen Sie mit einer bestimmten Materialmenge arbeiten. Wir haben gerade so einen Fall, wo 1,5 kg/m2 eingesetzt wurden. Dem Bauherrn hat es nicht gefallen und der Fußboden wurde noch einmal gemacht. Dann hat man kein Geld verdient, sondern auch noch zugelegt.
FT: Wie sehen Ihre Wachstumpläne in Ichenhausen konkret aus?
Erwin Kehrle: Wir planen, die Produktion zu vergrößern. Wir haben ein benachbartes Grundstück mit fast 12.000 m2 erworben, das ungefähr die gleiche Größe wie der alte Standort hat. Die überbaute Grundfläche lag bisher bei 5.500m2. Nebenan auf dem zusätzlichen Grundstück wollen wir zwei neue Gebäude bauen, die unsere Produktion verdoppeln und ein Fertigwarenlager für unsere Fertigprodukte inklusive Kommissionierung beinhalten. Die komplette Firma wird noch einmal umstrukturiert.
Artur Kehrle: Wir strukturieren das ganze Unternehmen neu, weil wir uns in einem Korsett befinden, aus dem wir nicht herauskommen. Wir haben schon seit Jahren Lagerplatzprobleme. Da, wo eigentlich die Stapler fahren sollen, steht Ware. Wir haben deshalb beschlossen, ein neues großes Fertigwarenlager zu bauen, um wieder eines unserer Kernziele umzusetzen: Die Ware schnell und unkompliziert zum Kunden zu bringen. Nach dem Neubau haben wir die entsprechende Kapazität. Es sind 2.500 Lagerplätze und eine entsprechende Kommissionierungsfläche geplant. In den nächsten eineinhalb bis zwei Jahren soll das Bauprojekt fertig sein.
FT: Wie hoch ist das Investitionsvolumen?
Artur Kehrle: Es werden so um die 5 Mio. EUR sein. Wir haben eine solide Finanzierung und bauen jetzt, weil wir darauf setzen, dass sich die Märkte 2012/2013 wieder deutlich verbessern werden. Insofern glauben wir an eine gute Zukunft, sonst würden wir es nicht tun. Wir haben bis zum Jahr 2020 gemeinsam mit einem Planungsbüro einen Stufenplan entwickelt: 2010 steht der Neubau an. 2013 oder 2014 wollen wir ein neues Verwaltungsgebäude bauen. Die bisherigen Räumlichkeiten werden wieder frei und stehen für eine andere Nutzung zur Verfügung.
FT: Veränderungen gibt es auch in der Anwendungstechnik. Wie sieht die Neustrukturierung aus?
Artur Kehrle: Die Anwendungstechnik haben wir aus einem ganz einfachen Grund neu strukturiert: Wir wollen erreichen, dass zwei Schwerpunkte durch den technischen Bereich besser abgedeckt werden. Zum einen ist dies das Beratungswesen mit Information, Schulung und Reklamationswesen - alles, was dem Kunden zuarbeitet. Hierfür haben wir ein eigenes Team mit dem Namen "Technischer Service" gegründet.
Neben dem Technischen Service ist die zweite Mitarbeitergruppe die "Anwendungstechnik". Deren Hauptaufgabe ist die Entwicklung von Produkten und Systemen. "Der" Knackpunkt überhaupt, denn wir wollen gute Produkte und verlässliche Systeme verkaufen. Wir werden den technischen Bereich auch noch weiter ausbauen, aber das muss wachsen. Es ist der Schlüssel für die Zukunft: KLB hat eine fachkundige Beratung und qualitativ sehr gute Produkte - das müssen wir noch viel, viel stärker kommunizieren.
FT: Wie groß ist Ihre Abteilung Forschung und Entwicklung?
Artur Kehrle: Vier reine Entwickler; ich bin der Ersatzentwicklungsmann. Ich entwickle gerne, aber ich komme nicht mehr dazu, da gibt es zu viele andere Aufgaben. Die reine technische Abteilung sind 14 Mitarbeiter, das sind 22 % von unserem Personalstamm.
Wir sind stolz auf unsere modernste Analysetechnik. Wir nutzen die Technik bei der Überprüfung von Rohstoffen, über die Qualitätssicherung bis hin zur Beurteilung von Reklamationen. Ich bin jemand, der auf Analytik und Technik großen Wert legt. Ich habe früher einmal den flotten Spruch gemacht: Ich möchte lieber ein ordentliches Produkt haben, als eine genaue Produktinformation. Ich habe mich immer schwerpunktmäßig ums Produkt bemüht. Das Produkt muss funktionieren.
FT: Haben Sie eigentlich vor, weitere Produktgruppen neben Beschichtungen und Industriefußböden zu vertreiben?
Artur Kehrle: Wir sind im Augenblick mit dem, was wir machen, voll ausgelastet. Aber wir versuchen die Reaktionsharztechnik auch für andere Märkte einzusetzen. Es gibt bereits ein paar Exotenprodukte: Wir machen einen Kunststoffverguss für Solarpanel, einen Vergussmörtel für Wegfahrsperren und Formenbau für die Sonderanfertigung von Autoteilen. Schwerpunkt ist immer das Reaktionsharz. In dieser Sparte sind wir einfach gut.
FT: Welche Produktinnovationen gibt es bei KLB?
Artur Kehrle: Wenn man versucht, dass rückblickend ein bisschen aufzuarbeiten, haben uns eigentlich die WHG- und Gewässerschutzbeschichtungen - gestartet 2004 - in die obere Liga geführt. Diese Beschichtungen brauchen eine sehr aufwendige Zulassung und sind von der Beständigkeit her sehr ausgeklügelte Produkte. Wir haben ein Top-System im Markt und konnten uns richtig gut positionieren.
Die nächste Top-Entwicklung ist das KLB-System PU-Beton. Das ist im Grunde nichts anderes als die Kombination aus einem Polyurethanharz mit hydraulisch abbindenden Produkten. PU-Beton hat durch den Zement eine deutlich höhere Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit. Das Mörtelsystem eignet sich ideal für den anspruchsvollen Nassbereich wie Metzgereien, Brauereien, Getränke- und Lebensmittelindustrie sowie Molkereien. Das sind Böden, die viel Nässe und gleichzeitig auch noch Heißwasser ausgesetzt sind. Unsere Produkte in diesem Sektor leben von der guten Verarbeitung. Unsere Ziel bei der Produktentwicklung des PU-Betons haben wir eindeutig erreicht.
Das nächste Thema sind die leitfähigen Beschichtungen. Darum hat sich die ganze Branche bemüht. Die Produkte sind sehr unterschiedlich in ihrer Art und Zusammensetzung. Unsere Einschätzung ist, dass es da sicher noch einen Bereinigungsprozess geben wird. Wir haben ein Produkt entwickelt, mit dem wir gut aufgestellt sind.
Derzeit sind natürlich Emissionen ein großes Thema. Wir Beschichtungshersteller haben uns bislang nicht damit beschäftigt, weil wir eigentlich nicht im klassischen Wohnzimmer arbeiten. Jetzt hat uns das Thema eingeholt, seitdem das AgBB-Schema gilt. Neuerdings müssen auch Beschichtungen emissionsarm sein. Zwischenzeitlich ist es so, dass wir ein entsprechendes Produktsortiment anbieten können. Wir haben Epoxigrundierungen, -beschichtungen und in Kürze auch emissionsarme Versiegelungen. Von diesen Produkte gibt es auch eine Polyurethan-Variante.
FT: Was bedeutet denn Emissionsarmut bei Beschichtungen?
Artur Kehrle: Das AgBB-Schema gibt die Voraussetzungen vor. Nach einem Zeitpunkt X dürfen nur bestimmte organische Anteile aus dem Belag austreten. Nach drei Tagen sind das 10 mg pro Kubikmeter Luft und nach 28 Tagen ist das 1 mg. Nach diesem Schema werden die Beschichtungen durchgemessen. Als Konsequenz daraus werden Epoxidharze künftig eine ganz andere Technologie brauchen. Man muss auf bestimmte Stoffe verzichten. Bei Polyurethanharzen muss auf die Additive geachtet werden, weil diese sehr häufig Lösemittelanteile haben. Ein intelligenter Austausch dieser Stoffe ist nötig. Ganz anders bei den Acylharzen: Da ist eigentlich nicht zu erwarten, dass das funktionieren wird.
FT: Was ist das erfolgreichste Produkt bei KLB?
Artur Kehrle: Es gibt eigentlich nicht ein Produkt, das erfolgreich ist. Sondern es gibt in jeder Kategorie ein Produkt, mit dem wir erfolgreich sind. Wir haben z.B. das KLB-System Epoxid EP 52 Spezialgrund. Eine ganz hochwertige Grundierung, die wir einsetzen, wenn es um Feuchtigkeit im Untergrund geht. Diese Grundierung haben wir jetzt schon ungefähr zehn Jahre im Markt. Das ist wirklich eine Erfolgsgeschichte, die wir geschrieben haben.
Ein zweites Highlight ist die Versiegelung KLB-System Epoxid EP 700 E. Eine wässrige Epoxiversiegelung, also schon umweltschonend, aber nicht emissionsarm. Die emissionsarme Variante kommt im Jahr 2011 auf den Markt, wird dann KLB-System Epoxid EP 705 E heißen. Es handelt sich um eine Versiegelung, die wir auf Epoxidharzbeschichtungen auf der Oberfläche auftragen und damit ein ganz anderes optisches Bild bekommen, weil Epoxidharzbeschichtungen immer einen hohen Glanz haben. Dieser Trend hat sich in breiter Front durchgesetzt. Die meisten unserer Wettbewerber haben auf Polyurethanversiegelungen gesetzt. Das funktioniert auch, aber es gibt immer mal wieder Probleme in der Zwischenschichthaftung von Epoxid und Polyurethan. Wir haben eine narrensichere Versiegelung für die Oberfläche entwickelt, die für wirklich tolle Oberflächen sorgt.
Und letztlich ist auch die WHG-Beschichtung KLB-System Epoxid EP 280 WHG eine Erfolgsgeschichte, weil wir wirklich ein hervorragendes Produkt entwickelt haben. Kurios ist: Das WHG-Recht gilt nur in Deutschland, aber wir haben Kunden im Ausland, die WHG-Beschichtungen vor Ort verkaufen. Sie sind einfach vom Produkt überzeugt und haben den Vorteil, dass diese Beschichtungen sehr umfangreich extern geprüft werden.
FT: Sie sagen ja, Sie wollen Fachleute als Kunden. Für Fachleute brauchen Sie Seminare. Wie viele führen Sie im Jahr durch?
Artur Kehrle: Wir halten zwischen sechs und acht Seminare im Jahr ab. Zusätzlich führen wir noch spezielle Kundenseminare durch, an denen fünf, sechs oder zehn Verleger teilnehmen. Immer, wenn wir die Seminare anbieten, geht ein Gerangel um die Plätze los. Wir könnten da viel mehr machen und das werden wir auch, sobald wir durch den Anbau unsere Schulungsräumlichkeiten vergrößert haben.
FT: Wo soll KLB in fünf bzw. zehn Jahren stehen?
Artur Kehrle: Wir wollen eine ganz klare Größe im Beschichtungsmarkt sein, d.h. beständig und kontinuierlich im Markt weiter wachsen und uns positionieren. Dafür wollen wir stehen und dafür stellen wir schon die Weichen, indem wir die Produktion anpassen und die Lagerhaltung ausbauen. Diese Richtung werden wir ganz klar verfolgen. Das ist unser Ausblick, den wir jeden Tag leben und umsetzen.
KLB Kötztal Lacke + Beschichtungen GmbH Telegramm
Günztalstr. 25
89335 Ichenhausen
Tel.: 08223/96 92-0
Fax: 08223/96 92-33
Internet: www.klb-koetztal.com
E-Mail: info@klb-koetztal.com
Geschäftsführer: Artur Kehrle und Erwin Kehrle
Vertrieb Deutschland: Rainer Dreiwurst
Vertrieb Export: Dr. Michael Fritz
Marketing und Produktmanagement: Simone Brauner
Technischer Service: Patrick Frank
Anwendungstechnik: laus Harmann
Mitarbeiter: 62
Gründungsjahr: 1995
Produkte: Industrieböden, Beschichtungen, Reaktionsharzsysteme, Imprägnierungen und Versiegelungen
Vertriebsgebiet: weltweit, vorwiegend Deutschland und Europa aus FussbodenTechnik 03/10 (Wirtschaft)