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Gebr. Schroeder: Entwicklung der Profilier-Anlagen
Ursprünglich war die Profilierung von Massivparkett eine einfache Sache", sagt Dr.-Ing. H.B. Schroeder. Sein Unternehmen gehört zu den deutschen Pionieren in der Entwicklung von Maschinen für die Holzbodenbearbeitung. "Je nach gewünschter Genauigkeit wurde das Fräsen des Längsprofils zusammen mit dem Hobeln der Stabdicke in einfachen Kehlmaschinen mit Walzenvorschub oder in speziellen Parkettmaschinen mit oberem Kettentransport mit je einem Werkzeug pro Seite erreicht. Die Stirnseitenbearbeitung erfolgte in einfachen Doppelabkürz-, Nut- und Federmaschinen mit entsprechenden Säge- und Fräswellen."
Als Anfang der 70er Jahre das Mehrschicht-Fertigparkett aufkam, mussten auch die Längsseiten mit Sägewellen vorbearbeitet werden, um Ausbrüche an der Querholz-Mittellage zu vermeiden. Das Lackieren erfolgte weiterhin nach dem Profilieren. Besondere Genauigkeiten waren nicht gefordert und die aus der Möbelplattenfertigung bekannten Doppelend-Profiler konnten ohne nennenswerte Änderungen eingesetzt werden.
Technologieschub durch empfindliche Oberflächen und Klick-Profile
Alles änderte sich mit dem Siegeszug der Laminatfußböden. Die Anforderungen an Geschwindigkeit und Leistung stiegen erheblich. Durch höhere Vorschübe sollten die Produktionskosten reduziert werden. Dazu galt es, die Verschleißanfälligkeit der Maschinen gegen aggressiven Korundstaub aus dem Overlay sowie die Brüstungsgenauigkeit der Nut-Feder-Verbindung kontinuierlich zu verbessern. Davon profitierte das Fertigparkett, da die Maschinen nun in der Lage waren, nach dem Lackieren eine saubere und ausbruchfreie Kante herzustellen. Weil untere Stütz- oder Referenzschienen Kratzer und Glanzspuren an den fertigen Oberflächen hinterließen, wurden Transportketten entwickelt, die auch ohne feste Stützschienen perfekte Profile sicher stellen.
Für die Maschinenhersteller waren leimfreie Klick-Verbindungen der größte Entwicklungsschritt in der Branche - geradezu ein Konjunkturprogramm - denn alte Maschinen mussten erneuert werden. Die formschlüssigen Verbindungen erfordern erheblich mehr Werkzeuge - je nach Profil zwischen vier und sieben pro Seite - und damit wesentlich längere Maschinen mit Transportketten von bis zu 20 m. Das einzige Manko der gängigen Maschinenbasis: In Länge und Breite sind die Abmessungen nach oben zwar kaum begrenzt, nach unten aber ist prinzipbedingt bei ca. 130mm Breite (in Laufrichtung) Schluss. Die Transportketten können aufgrund der Konstruktion (Staub-Kapselung) und der geforderten Stabilität (Festigkeit bei langen Maschinen und hohen Geschwindigkeiten) eine bestimmte Baubreite nicht einfach unterschreiten. Kleinere Stabbreiten sind daher mit klassischen Doppelend-Profilern nicht ohne weiteres machbar.
Um fertiges Zweischichtparkett in Breiten bis 65 und sogar 55mm sauber profilieren zu können gibt es drei technische Lösungsansätze. Das Konzept der breiten Monokette bietet zwar Kostenvorteile, ist aber als universelle Lösung unbrauchbar. Sein Einsatzbereich ist auf schmale Hölzer beschränkt, Überstände von mehr als 40-50mm nach außen über die Kette sind problematisch und die Breiteneinstellung durch Verschieben der Stützschienen und Druckstücke ist aufwändig.
Weil mit zunehmender Breite der Parkettelemente Schüssellungen und Krümmungen steigen, wird mehr Druck von den oberen Kufen gefordert, um die Elemente auszudrücken. Dies erhöht die Gefahr von Glanzspuren und Kratzern und steigert das Risiko, dass die Elemente mangels "Grip" auf der Monokette nicht einwandfrei gerade transportiert werden.
Etablierte Hersteller von Doppelend-Profilern setzen auf ein Konzept mit L-förmigen Kettenplatten und abgesetzten Druckbahnen. Die Kettenplatten liegen an der Basis in voller Breite auf den Transportketten auf, nach oben (am Auflagepunkt des Parketts) sind sie einseitig verjüngt (nach innen abgesetzt) und ermöglichen damit den Transport schmaler Hölzer auch bei normalen Kettenbreiten. Aber auch hier gibt es Nachteile: einseitige Belastung der Transportketten und der Druckbahnen sowie der Zwang zu schräg gestellten Werkzeugen bei der Bearbeitung von oben oder unten (Vorritzer, Zerspaner, Gutkanten-Säge). Dabei wirken höhere seitliche Schnitt-Kräfte auf die Hölzer und steigern die Gefahr, die Hölzer seitlich zu verschieben und einen Profilversatz zu riskieren. Außerdem sind aufwändigere Werkzeug-Geometrien erforderlich, die zu höheren Kosten und Problemen bei der Werkzeug-Einstellung führen können.
30mm schmale Transportketten aus Aluminium
Maschinenhersteller Schroeder favorisiert mit seiner Duo 12F eine dritte Variante - zwei schmalere Transportketten nämlich. Um die international sehr verbreiteten Zweischichtstäbe von 500 x 70mm profilieren zu können, dürfen die Ketten eine maximale Einzelbreite von 32 - 33mm nicht überschreiten. "Um auch Nachläufer bearbeiten zu können, ist sogar eine Einzelbreite von maximal 30mm einzuhalten", erklärt Dr. Schroe-der. "Zuzüglich der erforderlichen Kapselung gegen Staub und Schmutz und eines Holz-Überstandes von maximal 1mm je Seite ergeben sich die dafür notwendigen 65mm."
Bleibt noch das Problem des Werkstoffes. Bei konventionellem Stahl führt ein einfaches Reduzieren der Konstruktionsbreite der Kettenglieder bei Längen über 10 m und Geschwindigkeiten jenseits von 120 bis 150 m/min. zu Festigkeits- und Schwingungsproblemen in der Maschine. Schroeder nutzt daher spezielle Aluminium-Legierungen aus dem Flugzeugbau und hat seine Duo 12F so kompakt gebaut, das sie Kettenlängen unter 10 m erlaubt.
So kann die Schroeder Duo 12F nicht nur minimale Parkettbreiten bearbeiten, ihre schmalen Transportketten sind nach Unternehmensauskunft auch ein Vorteil für die Profilqualität."Große Überstände können zu großen Toleranzen führen, kleine Überstände erhöhen die Profilqualität", heißt es.
Die Duo 12F ist im Gegensatz zu klassischen Doppelend-Profilern als Komplettmaschine mit eigenem Maschinenbett konstruiert. Durch diese Framework-Struktur ist die Maschine kompakter, kürzer und vor Ort innerhalb eines Tages in Betrieb zu nehmen. Lediglich eine ausreichend große und stabile Bodenplatte ist sicherzustellen. So ergibt sich eine extrem flexible Maschine zur Längsprofilierung von Parkett für Produktbreiten je nach Profil ab etwa 65 und 70mm bis über 400mm. Neben den konventionellen Nut-Feder-Verbindungen sind mit den bis zu sechs Aggregaten auf jeder Seite alle heute üblichen Klick- oder Lock-Profile herstellbar.
Die Leistung ist mit bis zu 120 m/min. Vorschub für Anwendungen in der Parkettfertigung großzügig dimensioniert. aus Parkett Magazin 03/10 (Wirtschaft)
Schmale Transportketten für kleine Parkettformate
Profiliermaschinen für Parkett und Laminat mussten in den vergangenen Jahren immer neue Forderungen erfüllen. Kostensparer in der Fußbodenproduktion fordern steigende Leistungsfähigkeit bei gleichzeitig steigender Qualität. Kleinere Losgrößen verlangen schnelle Umrüstzeiten und flexible Maschinen müssen größer werdende Anwendungsbereiche abdecken. Vor allem aber sind die Fußbodenelemente in ihren Abmessungen variabler geworden. Hier stoßen herkömmliche Profiliermaschinen an ihre Grenzen. Auch empfindliche Oberflächen - lackiert, geölt, gewachst, gebeizt, gefärbt, gebürstet oder gealtert - sind in älteren Anlagen selten gut aufgehoben.Ursprünglich war die Profilierung von Massivparkett eine einfache Sache", sagt Dr.-Ing. H.B. Schroeder. Sein Unternehmen gehört zu den deutschen Pionieren in der Entwicklung von Maschinen für die Holzbodenbearbeitung. "Je nach gewünschter Genauigkeit wurde das Fräsen des Längsprofils zusammen mit dem Hobeln der Stabdicke in einfachen Kehlmaschinen mit Walzenvorschub oder in speziellen Parkettmaschinen mit oberem Kettentransport mit je einem Werkzeug pro Seite erreicht. Die Stirnseitenbearbeitung erfolgte in einfachen Doppelabkürz-, Nut- und Federmaschinen mit entsprechenden Säge- und Fräswellen."
Als Anfang der 70er Jahre das Mehrschicht-Fertigparkett aufkam, mussten auch die Längsseiten mit Sägewellen vorbearbeitet werden, um Ausbrüche an der Querholz-Mittellage zu vermeiden. Das Lackieren erfolgte weiterhin nach dem Profilieren. Besondere Genauigkeiten waren nicht gefordert und die aus der Möbelplattenfertigung bekannten Doppelend-Profiler konnten ohne nennenswerte Änderungen eingesetzt werden.
Technologieschub durch empfindliche Oberflächen und Klick-Profile
Alles änderte sich mit dem Siegeszug der Laminatfußböden. Die Anforderungen an Geschwindigkeit und Leistung stiegen erheblich. Durch höhere Vorschübe sollten die Produktionskosten reduziert werden. Dazu galt es, die Verschleißanfälligkeit der Maschinen gegen aggressiven Korundstaub aus dem Overlay sowie die Brüstungsgenauigkeit der Nut-Feder-Verbindung kontinuierlich zu verbessern. Davon profitierte das Fertigparkett, da die Maschinen nun in der Lage waren, nach dem Lackieren eine saubere und ausbruchfreie Kante herzustellen. Weil untere Stütz- oder Referenzschienen Kratzer und Glanzspuren an den fertigen Oberflächen hinterließen, wurden Transportketten entwickelt, die auch ohne feste Stützschienen perfekte Profile sicher stellen.
Für die Maschinenhersteller waren leimfreie Klick-Verbindungen der größte Entwicklungsschritt in der Branche - geradezu ein Konjunkturprogramm - denn alte Maschinen mussten erneuert werden. Die formschlüssigen Verbindungen erfordern erheblich mehr Werkzeuge - je nach Profil zwischen vier und sieben pro Seite - und damit wesentlich längere Maschinen mit Transportketten von bis zu 20 m. Das einzige Manko der gängigen Maschinenbasis: In Länge und Breite sind die Abmessungen nach oben zwar kaum begrenzt, nach unten aber ist prinzipbedingt bei ca. 130mm Breite (in Laufrichtung) Schluss. Die Transportketten können aufgrund der Konstruktion (Staub-Kapselung) und der geforderten Stabilität (Festigkeit bei langen Maschinen und hohen Geschwindigkeiten) eine bestimmte Baubreite nicht einfach unterschreiten. Kleinere Stabbreiten sind daher mit klassischen Doppelend-Profilern nicht ohne weiteres machbar.
Um fertiges Zweischichtparkett in Breiten bis 65 und sogar 55mm sauber profilieren zu können gibt es drei technische Lösungsansätze. Das Konzept der breiten Monokette bietet zwar Kostenvorteile, ist aber als universelle Lösung unbrauchbar. Sein Einsatzbereich ist auf schmale Hölzer beschränkt, Überstände von mehr als 40-50mm nach außen über die Kette sind problematisch und die Breiteneinstellung durch Verschieben der Stützschienen und Druckstücke ist aufwändig.
Weil mit zunehmender Breite der Parkettelemente Schüssellungen und Krümmungen steigen, wird mehr Druck von den oberen Kufen gefordert, um die Elemente auszudrücken. Dies erhöht die Gefahr von Glanzspuren und Kratzern und steigert das Risiko, dass die Elemente mangels "Grip" auf der Monokette nicht einwandfrei gerade transportiert werden.
Etablierte Hersteller von Doppelend-Profilern setzen auf ein Konzept mit L-förmigen Kettenplatten und abgesetzten Druckbahnen. Die Kettenplatten liegen an der Basis in voller Breite auf den Transportketten auf, nach oben (am Auflagepunkt des Parketts) sind sie einseitig verjüngt (nach innen abgesetzt) und ermöglichen damit den Transport schmaler Hölzer auch bei normalen Kettenbreiten. Aber auch hier gibt es Nachteile: einseitige Belastung der Transportketten und der Druckbahnen sowie der Zwang zu schräg gestellten Werkzeugen bei der Bearbeitung von oben oder unten (Vorritzer, Zerspaner, Gutkanten-Säge). Dabei wirken höhere seitliche Schnitt-Kräfte auf die Hölzer und steigern die Gefahr, die Hölzer seitlich zu verschieben und einen Profilversatz zu riskieren. Außerdem sind aufwändigere Werkzeug-Geometrien erforderlich, die zu höheren Kosten und Problemen bei der Werkzeug-Einstellung führen können.
30mm schmale Transportketten aus Aluminium
Maschinenhersteller Schroeder favorisiert mit seiner Duo 12F eine dritte Variante - zwei schmalere Transportketten nämlich. Um die international sehr verbreiteten Zweischichtstäbe von 500 x 70mm profilieren zu können, dürfen die Ketten eine maximale Einzelbreite von 32 - 33mm nicht überschreiten. "Um auch Nachläufer bearbeiten zu können, ist sogar eine Einzelbreite von maximal 30mm einzuhalten", erklärt Dr. Schroe-der. "Zuzüglich der erforderlichen Kapselung gegen Staub und Schmutz und eines Holz-Überstandes von maximal 1mm je Seite ergeben sich die dafür notwendigen 65mm."
Bleibt noch das Problem des Werkstoffes. Bei konventionellem Stahl führt ein einfaches Reduzieren der Konstruktionsbreite der Kettenglieder bei Längen über 10 m und Geschwindigkeiten jenseits von 120 bis 150 m/min. zu Festigkeits- und Schwingungsproblemen in der Maschine. Schroeder nutzt daher spezielle Aluminium-Legierungen aus dem Flugzeugbau und hat seine Duo 12F so kompakt gebaut, das sie Kettenlängen unter 10 m erlaubt.
So kann die Schroeder Duo 12F nicht nur minimale Parkettbreiten bearbeiten, ihre schmalen Transportketten sind nach Unternehmensauskunft auch ein Vorteil für die Profilqualität."Große Überstände können zu großen Toleranzen führen, kleine Überstände erhöhen die Profilqualität", heißt es.
Die Duo 12F ist im Gegensatz zu klassischen Doppelend-Profilern als Komplettmaschine mit eigenem Maschinenbett konstruiert. Durch diese Framework-Struktur ist die Maschine kompakter, kürzer und vor Ort innerhalb eines Tages in Betrieb zu nehmen. Lediglich eine ausreichend große und stabile Bodenplatte ist sicherzustellen. So ergibt sich eine extrem flexible Maschine zur Längsprofilierung von Parkett für Produktbreiten je nach Profil ab etwa 65 und 70mm bis über 400mm. Neben den konventionellen Nut-Feder-Verbindungen sind mit den bis zu sechs Aggregaten auf jeder Seite alle heute üblichen Klick- oder Lock-Profile herstellbar.
Die Leistung ist mit bis zu 120 m/min. Vorschub für Anwendungen in der Parkettfertigung großzügig dimensioniert. aus Parkett Magazin 03/10 (Wirtschaft)