Das Nachrichtenportal von BTH-Heimtex · Haustex · Carpet Home · Eurodecor · FussbodenTechnik · Parkett Magazin
Anton Lorenz brachte mehrjährige Investitionsphase zum Abschluß
In einem Modernisierungsschritt wurde eine ältere Blockbandsäge durch eine hochmoderne Maschine eines italienischen Herstellers ersetzt. Hierdurch hat sich die jährliche Einschnittleistung auf 35.000 fm Eichen-Rundholz erhöht. Das Rundholz wird individuell nach Qualitäten sortiert, die hochwertigen Endstücke werden zur Blockware geschnitten und nach künstlicher Trocknung an Schreinereien, Tischlereien, Innenausbaubetriebe oder den Holzhandel weiter verkauft. Der überwiegende Teil des Rundholzes wird zu Friesen eingeschnitten und in der Parkettfabrikation weiterverarbeitet. Bei Lorenz sieht man hier ganz klar den Vorteil, dass man vom Rundholz bis zum fertigen Parkett einen lückenlosen Zugriff auf den Rohstoff Eiche sowie auf die Qualitätsüberwachung in allen Produktionsstufen hat. Ebenfalls ist man durch das eigene Sägewerk in der Lage, spezielle Dimensionen für den eigenen Bedarf einzuschneiden, die nicht ohne weiteres am Markt zu erhalten sind.
Eine zweite umfangreiche Investitionsmaßnahme betrifft den Rohfrieseneinschnitt, der komplett erneuert wurde. Zunächst werden die eingeschnittenen Bretter auf eine Fixlänge gekappt, die für die spätere Verwendung als Mosaikparkett, Stabparkett oder Deckschicht für das Royal Mehrschichtparkett geeignet ist. Diese gekappten Stücke werden einer Vielblattsäge zugeführt und in Friesen von einer einheitlichen Breite geschnitten. Anschließend werden diese geschnittenen Friesen einer vollautomatischen Stapelanlage zugeführt. Die beim Einschnitt an der Vielblattsäge anfallenden nicht vollmaßigen Friesen werden in einem separaten Arbeitsgang noch einmal besäumt und getrennt gestapelt. Diese Friesen dienen nach Lagerung und Trocknung dann der Herstellung für die Trägerschichten des Zweischichtstabes Royal.
Die Verwendung von Eiche und sonstigen Harthölzern als Trägerschicht sieht man bei Lorenz als ganz klaren Vorteil im Gegensatz zur Verwendung von Nadelholz oder Sperrholz. Die äußerst hohe Form- und Dimensionsstabilität des Zweischichtstabes Royal sowie eine optimale Verklebung von Ober- und Unterschicht sind die entscheidenden und vom Markt zunehmend anerkannten Vorteile des Royalstabes im Vergleich zu den Konkurrenzprodukten. Beim Einschnitt der Rohfriesen wird nunmehr keine Qualitätssortierung mehr vorgenommen. Die scharfkantig besäumten Rohfriesen werden ca. 1 Jahr zwischengelagert. Nach der langjährigen Erfahrung bei Lorenz ist diese Zwischenlagerzeit optimal für die Farbe des Holzes sowie für die spätere Trocknungsqualität. Nach einem Jahr Lagerzeit gestaltet sich die technische Trocknung in Trockenkammern wesentlich unproblematischer und führt zu weniger Spannungen und Holzverfärbungen.
Im Frühjahr dieses Jahres wurde nun der dritte große Investitionsabschnitt abgeschlossen. In einer neu errichteten Produktionshalle mit einer Grundfläche von 2.500 qm sollen die technisch getrockneten Friesen nach Qualität sortiert werden. Hierzu wurde eine vollkommen neue, hochmoderne und teilweise automatisch arbeitende Anlage entwickelt, in der etwa 100 Friesen pro Minute verarbeitet werden können. Zu-nächst werden die einzelnen Lagen der Rohfriesenpakete mit einer Vakuumhebeanlage entstapelt, wobei die vorhandenen Stapellatten automatisch entsorgt werden. Nach Vereinzelung der einzelnen Friesen laufen diese durch eine Messstation, die Friesen mit einer übermäßigen Krümmung auswirft. Die Friesen laufen dann in eine Vierseiten-Hobelmaschine, die mit einem Vorschub von 50 - 60 m arbeitet und die Friesen vierseitig hobelt und kalibriert. Anschließend passieren die Friesen eine doppelseitige Kamera, die beide breiten Seiten der Friesen "beurteilt" und bewertet. Anschließend erfolgt die Sortierung der Friesen in vier Kategorien, die dann vollautomatisch getrennt gestapelt werden für Mosaikparkett, Stabparkett, Deckschichten und Trägerschichten. Diese verschiedenen Qualitäten werden automatisch mit einem Farbcode gekennzeichnet, damit beim innerbetrieblichen Transport zu den einzelnen Maschinenanlagen keine Verwechslungen entstehen können.
Mit dieser maschinellen Anlage ist eine optimale Ausnutzung des Rohstoffes Eiche für die spätere Verwendung gewährleistet, da man nunmehr eine gehobelte und getrocknete Fläche zur Beurteilung zur Verfügung hat. Ein weiterer großer Vorteil ist darin zu sehen, dass die auf ein exaktes Maß vierseitig gehobelten Friesen bei der anschließenden Verarbeitung in den Mosaik- und Stabparkettlinien einen verbesserten Materialfluss gewährleisten und somit dort zu einer beträchtlichen Leistungssteigerung beitragen. Ein Teil der neuen Halle wird als Zwischenlager für fertig getrocknete Friesen und Schnittholz benutzt. Man setzt bei Lorenz ganz klar auf genügend lange Zwischenlagerzeiten auch nach der Trocknung, damit das Holz Gelegenheit zum Konditionieren und Ausgleichen hat. Mit diesen Investitionen glaubt Lorenz sich gut gerüstet für die Herausforderungen der Zukunft, insbesondere dem immer stärker werdenden internationalen Wettbewerb und Preisdruck.
Schon vor dieser fünfjährigen, jetzt abgeschlossenen Investitionsphase hat Lorenz stetig den Anschluß an die technische Entwicklung gehalten und darüber hinaus Produktinnovationen auf den Weg gebracht. So wurde 1990 die neue Versiegelungsstraße für das fertig versiegelte Stabparkett "Gala" in Betrieb genommen. 1994 gelang Lorenz mit einem Zweischicht-Parkettstab, bei dem für die Trägerschicht Mosaikparkett verwendet wurde, eine in jeder Hinsicht überzeugende Entwicklung: Sie eröffnete die Möglichkeit, trotz rückläufiger Nachfrage für Mosaikparkett dieses dennoch sinnvoll zu nutzen, und die Hartholz-Trägerschicht bietet ein Höchstmaß an Stabilität. 1996 wurde für dieses "Royal"-Parkett eine eigene Produktionshalle gebaut, in der 1997 die Produktion aufgenommen wurde. Im Jahre 2000 folgten dann die Varianten Royal Plus und Royal Maxi - sämtlich HighTech-Produkte, die sich seither auf dem Markt etabliert haben.
Im Gesamtsortiment von Lopark, das alle Arten von Massivparkett umfaßt, hat sich das Zweischicht-Parkett als jüngstes Kind zu einer wichtigen Säule entwickelt, weil es europaweit voll im Trend liegt. Die Parkettfabrik Lorenz exportiert es in viele Länder weltweit und unterstreicht mit diesem Produkt seine konsequente Ausrichtung auf das verlegende Handwerk. Wie Geschäftsführer Wolfgang Wetzler anläßlich der Hausmesse hervorhob, legte Lorenz als "Verbündeter des Handwerks" und im Interesse einer leichten, schnellen Verlegeleistung höchste Maßstäbe an eine präzise Paßform. Daher werde eine Klick-Verbindung für leimlose Verlegung auch als überflüssig angesehen: "Wofür brauchen wir dann noch das Handwerk?" aus Parkett Magazin 04/01 (Wirtschaft)
Technisch topfit und ökologisch zeitgemäß
In der Parkettfabrik Anton Lorenz ist eine mehrjährige Investitionsphase abgeschlossen worden. Sie zielte auf Modernisierung und Rationalisierung in der Produktion ebenso wie auf eine verbesserte Ausnutzung der Rohstoffe. Das erschien umso wichtiger, als Lorenz als eine der wenigen führenden Parkettfabriken Europas nach wie vor ein hochmodernes Sägewerk unterhält, dass der Parkettfabrikation vorgeschaltet ist und auch noch traditionelles Massivparkett herstellt.In einem Modernisierungsschritt wurde eine ältere Blockbandsäge durch eine hochmoderne Maschine eines italienischen Herstellers ersetzt. Hierdurch hat sich die jährliche Einschnittleistung auf 35.000 fm Eichen-Rundholz erhöht. Das Rundholz wird individuell nach Qualitäten sortiert, die hochwertigen Endstücke werden zur Blockware geschnitten und nach künstlicher Trocknung an Schreinereien, Tischlereien, Innenausbaubetriebe oder den Holzhandel weiter verkauft. Der überwiegende Teil des Rundholzes wird zu Friesen eingeschnitten und in der Parkettfabrikation weiterverarbeitet. Bei Lorenz sieht man hier ganz klar den Vorteil, dass man vom Rundholz bis zum fertigen Parkett einen lückenlosen Zugriff auf den Rohstoff Eiche sowie auf die Qualitätsüberwachung in allen Produktionsstufen hat. Ebenfalls ist man durch das eigene Sägewerk in der Lage, spezielle Dimensionen für den eigenen Bedarf einzuschneiden, die nicht ohne weiteres am Markt zu erhalten sind.
Eine zweite umfangreiche Investitionsmaßnahme betrifft den Rohfrieseneinschnitt, der komplett erneuert wurde. Zunächst werden die eingeschnittenen Bretter auf eine Fixlänge gekappt, die für die spätere Verwendung als Mosaikparkett, Stabparkett oder Deckschicht für das Royal Mehrschichtparkett geeignet ist. Diese gekappten Stücke werden einer Vielblattsäge zugeführt und in Friesen von einer einheitlichen Breite geschnitten. Anschließend werden diese geschnittenen Friesen einer vollautomatischen Stapelanlage zugeführt. Die beim Einschnitt an der Vielblattsäge anfallenden nicht vollmaßigen Friesen werden in einem separaten Arbeitsgang noch einmal besäumt und getrennt gestapelt. Diese Friesen dienen nach Lagerung und Trocknung dann der Herstellung für die Trägerschichten des Zweischichtstabes Royal.
Die Verwendung von Eiche und sonstigen Harthölzern als Trägerschicht sieht man bei Lorenz als ganz klaren Vorteil im Gegensatz zur Verwendung von Nadelholz oder Sperrholz. Die äußerst hohe Form- und Dimensionsstabilität des Zweischichtstabes Royal sowie eine optimale Verklebung von Ober- und Unterschicht sind die entscheidenden und vom Markt zunehmend anerkannten Vorteile des Royalstabes im Vergleich zu den Konkurrenzprodukten. Beim Einschnitt der Rohfriesen wird nunmehr keine Qualitätssortierung mehr vorgenommen. Die scharfkantig besäumten Rohfriesen werden ca. 1 Jahr zwischengelagert. Nach der langjährigen Erfahrung bei Lorenz ist diese Zwischenlagerzeit optimal für die Farbe des Holzes sowie für die spätere Trocknungsqualität. Nach einem Jahr Lagerzeit gestaltet sich die technische Trocknung in Trockenkammern wesentlich unproblematischer und führt zu weniger Spannungen und Holzverfärbungen.
Im Frühjahr dieses Jahres wurde nun der dritte große Investitionsabschnitt abgeschlossen. In einer neu errichteten Produktionshalle mit einer Grundfläche von 2.500 qm sollen die technisch getrockneten Friesen nach Qualität sortiert werden. Hierzu wurde eine vollkommen neue, hochmoderne und teilweise automatisch arbeitende Anlage entwickelt, in der etwa 100 Friesen pro Minute verarbeitet werden können. Zu-nächst werden die einzelnen Lagen der Rohfriesenpakete mit einer Vakuumhebeanlage entstapelt, wobei die vorhandenen Stapellatten automatisch entsorgt werden. Nach Vereinzelung der einzelnen Friesen laufen diese durch eine Messstation, die Friesen mit einer übermäßigen Krümmung auswirft. Die Friesen laufen dann in eine Vierseiten-Hobelmaschine, die mit einem Vorschub von 50 - 60 m arbeitet und die Friesen vierseitig hobelt und kalibriert. Anschließend passieren die Friesen eine doppelseitige Kamera, die beide breiten Seiten der Friesen "beurteilt" und bewertet. Anschließend erfolgt die Sortierung der Friesen in vier Kategorien, die dann vollautomatisch getrennt gestapelt werden für Mosaikparkett, Stabparkett, Deckschichten und Trägerschichten. Diese verschiedenen Qualitäten werden automatisch mit einem Farbcode gekennzeichnet, damit beim innerbetrieblichen Transport zu den einzelnen Maschinenanlagen keine Verwechslungen entstehen können.
Mit dieser maschinellen Anlage ist eine optimale Ausnutzung des Rohstoffes Eiche für die spätere Verwendung gewährleistet, da man nunmehr eine gehobelte und getrocknete Fläche zur Beurteilung zur Verfügung hat. Ein weiterer großer Vorteil ist darin zu sehen, dass die auf ein exaktes Maß vierseitig gehobelten Friesen bei der anschließenden Verarbeitung in den Mosaik- und Stabparkettlinien einen verbesserten Materialfluss gewährleisten und somit dort zu einer beträchtlichen Leistungssteigerung beitragen. Ein Teil der neuen Halle wird als Zwischenlager für fertig getrocknete Friesen und Schnittholz benutzt. Man setzt bei Lorenz ganz klar auf genügend lange Zwischenlagerzeiten auch nach der Trocknung, damit das Holz Gelegenheit zum Konditionieren und Ausgleichen hat. Mit diesen Investitionen glaubt Lorenz sich gut gerüstet für die Herausforderungen der Zukunft, insbesondere dem immer stärker werdenden internationalen Wettbewerb und Preisdruck.
Schon vor dieser fünfjährigen, jetzt abgeschlossenen Investitionsphase hat Lorenz stetig den Anschluß an die technische Entwicklung gehalten und darüber hinaus Produktinnovationen auf den Weg gebracht. So wurde 1990 die neue Versiegelungsstraße für das fertig versiegelte Stabparkett "Gala" in Betrieb genommen. 1994 gelang Lorenz mit einem Zweischicht-Parkettstab, bei dem für die Trägerschicht Mosaikparkett verwendet wurde, eine in jeder Hinsicht überzeugende Entwicklung: Sie eröffnete die Möglichkeit, trotz rückläufiger Nachfrage für Mosaikparkett dieses dennoch sinnvoll zu nutzen, und die Hartholz-Trägerschicht bietet ein Höchstmaß an Stabilität. 1996 wurde für dieses "Royal"-Parkett eine eigene Produktionshalle gebaut, in der 1997 die Produktion aufgenommen wurde. Im Jahre 2000 folgten dann die Varianten Royal Plus und Royal Maxi - sämtlich HighTech-Produkte, die sich seither auf dem Markt etabliert haben.
Im Gesamtsortiment von Lopark, das alle Arten von Massivparkett umfaßt, hat sich das Zweischicht-Parkett als jüngstes Kind zu einer wichtigen Säule entwickelt, weil es europaweit voll im Trend liegt. Die Parkettfabrik Lorenz exportiert es in viele Länder weltweit und unterstreicht mit diesem Produkt seine konsequente Ausrichtung auf das verlegende Handwerk. Wie Geschäftsführer Wolfgang Wetzler anläßlich der Hausmesse hervorhob, legte Lorenz als "Verbündeter des Handwerks" und im Interesse einer leichten, schnellen Verlegeleistung höchste Maßstäbe an eine präzise Paßform. Daher werde eine Klick-Verbindung für leimlose Verlegung auch als überflüssig angesehen: "Wofür brauchen wir dann noch das Handwerk?" aus Parkett Magazin 04/01 (Wirtschaft)