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Homag-Gruppe

Langjähriger Wegbegleiter der Fußbodenindustrie


Holzbasierende Fußbodenwerkstoffe gibt es seit Tausenden von Jahren. Zu keinem anderen Werkstoff hat der Mensch eine so enge Beziehung wie zu Holz, es ist eines der wichtigsten und meist verarbeiteten Naturprodukte. Bevor aus dem Holz Parkett wurde, hatte es als Baum ein langes Leben hinter sich, dokumentiert in zahlreichen Jahresringen: Witterungsumstände und Umwelteinflüsse haben sein Aussehen geprägt und Spuren im Inneren hinterlassen.

Holz ist lebendig, strahlt Wärme und Behaglichkeit aus. Egal, ob zu einem homogenen Laminatfußboden verarbeitet oder als Parkettdiele mit hochwertigen Deckschichten mit speziellen Oberflächenbehandlungen.

Das ParkettMagazin ist in den vergangenen 20 Jahren zu einer kompetenten und nicht mehr wegzudenkenden Fachzeitschrift in der Parkett- und Laminatbranche geworden. Parallel zur Bedeutung und zum Wachstum des ParkettMagazins, verlief auch die Entwicklung bei der Homag AG. Waren damals Maschinen für die Herstellung von Laminat- und Parkettböden aus dem Hause Homag noch ein Nischenprodukt, sind sie heute, ähnlich wie das ParkettMagazin, zu einer Institution geworden.

1987-1995 Startphase

1987 war ein entscheidendes Jahr für die Fußbodenindustrie. Seit Start des Forschungsprojektes IDE-77 bei Perstorp sind gerade zehn Jahre vergangen und die industrielle Fertigung von Laminatfußböden hatte begonnen. Erstmalig wurden mehr als 1.000.000 qm dieses neuen Produktes hergestellt und bei Pergo konnte eine komplette Linie mit damals revolutionären 30 m/min. Vorschub installiert werden. Diese bestand im Wesentlichen aus drei Homag-Doppelendprofilern und einer Hobelmaschine. Erste Marktbegleiter für die Laminatbodenherstellung wie die Firma Lamett aus den Niederlanden wurden aktiv. Als Deckschicht kam bei allen Herstellern HPL zum Einsatz - es handelte sich daher um einen sehr hochwertigen und teuren Fußbodenbelag.

Die Parkettherstellung war noch sehr zersplittert. In Europa gab es die ersten Fertigparkett-Werke zumeist in Skandinavien. Die Gesamtkapazität betrug bereits 27 Mio. qm/Jahr, wobei der Mehrschichtparkett-Anteil schon bei ca. 40% lag.

Von den heutigen Unternehmen der Homag-Gruppe Homag und Torwegge wurden in den folgenden Jahren bis Ende 1994 weitere 80 Doppelendprofiler geliefert und neue Produktionstechniken entwickelt. So kamen die ersten direktbeschichteten Laminatfußböden auf den Markt, bei Scannery wurde ein komplettes Werk mit zwei Homag-Profilierstraßen für die Herstellung von lackierten Fußböden (ESH-Lack) aufgebaut. Bei Amorim in Portugal wurde ebenfalls auf zwei Homag-Profilierstraßen die Produktion von Kork-Fertigparkett aufgenommen. Um Winkelfehler bei der Produktion von Mehrschichtparkett beim Einsatz von Hobelmaschinen zu kompensieren, kam bei Kährs ein Querdoppelendprofiler mit drei Kettenbahnen zum Ausdrücken der "Bananen" zum Einsatz. Große Plattenhersteller wie Sonae, Kronospan, Egger und Hornitex sahen das Potenzial in dem neuen Produkt Laminatfußboden, erste Testanlagen wurden installiert.

1994 wurden in Europa bereits 45 Mio. qm Parkett produziert. Diese Mengensteigerungen beruhten ausschließlich auf dem Ausbau des Mehrschichtparketts. Massiv-, Lam- und Mosaikparkett stagnierten oder gingen bereits zurück. Der Anteil des Mehrschichtparketts lag schon bei 75%. Nur Laminatfußboden hatte noch stärkere Zuwachsraten. So wurden 1992 bereits 29Mio. qm produziert.

1995-2000 Strategische Ausrichtung auf Holz- und Laminatböden

1995 wurde bei Homag eine weitreichende strategische Entscheidung getroffen. Maschinen und Anlagen für die Produktion von Laminat- und Parkettböden wurden als strategisches Produkt eingestuft. Dies war die Voraussetzung, um Ressourcen in allen Unternehmensbereichen zu schaffen und gezielt für diese Produkte Maschinen und Anlagen zu entwickeln und diese über das weltweite Vertriebsnetz zu vertreiben.

Auf Grund der zwischenzeitlich nahezu zehnjährigen Erfahrung im Laminatfußbodenbereich wurde bei den Doppelendprofilern aus Verschleißgründen die gleitende Transportkette durch eine rollende Transportkette ersetzt. Die erste von Homag komplett gelieferte Aufteil-, Profilier- und Verpackungslinie wurde 1995 bei EPI installiert. Zwischenzeitlich konnten diese Anlagen bereits 36 Teile pro Minute herstellen. Die ersten Anlagen für die Laminatfußboden-Industrie wurden in Übersee installiert. Pionier in Nordamerika war Wilsonart in Temple, Texas. Parallel dazu konnte bei Shanghai Huili in China die erste von insgesamt vier im Auftrag befindlichen Linien für die Herstellung von Laminatfußboden installiert werden. Auch Mehrschichtparkett wird seit 1994 in China produziert. 1995 wurde in einem weiteren Werk in Shenzhen die erste Längs- und Querprofilierung für dieses Produkt von Homag installiert. Somit wurde damals der Grundstein des noch heute anhaltenden Erfolges im zwischenzeitlich größten Laminatfußboden- und Parkettmarkt der Welt gelegt.

Die für die Produktion von Laminatböden entwickelte Technik, rollende Transportkette und präzise Profilierung mittels Druck- und Stützschienen, übertrug man dann auf die Parkettindustrie. Auch dort waren die Ansprüche an die Qualität gestiegen. Um die Bananenbildung zu verhindern, wurde bei fast allen Neuinvestitionen in Europa die bisher dominierende Längsprofilierung auf Hobelmaschinen durch Doppelendprofiler ersetzt.

Laminatfußböden wurden durch die zwischenzeitlich überall einsetzende Direktbeschichtung günstig und daher zum Massenprodukt. Bereits 1995 wurden in Europa mit 55 Mio. qm erstmals mehr Laminatfußböden als Parkett produziert.

Seit 1996 gab es erste leimfreie Verlegesysteme. Zunächst das Alloc-System mit integrierter Aluminiumfeder und das von Unilin auf den Markt gebrachte Verfahren mit angefräster Feder. Beide Systeme erforderten den Einsatz von schwenkbaren Motoren, das Zeitalter der Hobelmaschinen für die Längsbearbeitung war nun in Europa endgültig vorbei.

Doch nicht nur die Zahl Anlagen stieg, sondern auch deren Ausstoß. 1997 wurde in Hannover eine neue Leistungsklasse der Welt vorgestellt: die Homag-Power Line. Vorschub von 100 m/min längs, d.h. 72 Teile pro Minute, konnten auf dieser Anlage produziert werden. Aber nicht nur die Anforderungen an die Profilierung stiegen, gleichzeitig mussten bei diesen hohen Geschwindigkeiten erstmals die Kanten hydrophobiert und die Elemente vollautomatisch verpackt werden. Aber auch in anderen Teilen der Welt ging die Entwicklung rasant weiter. So konnten zum Beispiel innerhalb von nur zwei Jahren 15 Laminat- und acht Parkettanlagen nach China verkauft werden. In Südamerika begannen Firmen wie Trevo und Duratex mit ihrer Produktion. In Südostasien begann das Laminatfußboden-Zeitalter mit Pionieren wie Mieco Chipboard und Stalheim, die beide in Torwegge-Profilierungsstraßen investierten.

Eine ebenso präzise Profilgenauigkeit wie bei Laminatböden, das war 1998 die Forderung des Parkettherstellers Höhns an die Homag AG. In der Regel erfolgte damals die Lackierung des Fertigparketts nach der Profilierung. Schwachstellen in der Maschinentechnik, zumeist auf Grund alter Hobelmaschinen bzw. lokaler Eigenbauten, wurden mit einer großzügigen Fase kaschiert. Durch den Einsatz von Maschinen ähnlich der Laminatfußbodenbearbeitung mittels Stütz- und Druckschienen konnte zwar eine annähernd gleiche Profilgenauigkeit erzielt werden, aber aufgrund der Gleitbewegung zwischen Werkstück und Auflagetisch musste die Lackierung weiterhin nach der Profilierung erfolgen, um Glanz- oder Kratzspuren sicher ausschließen zu können. Dieses Verfahren führt jedoch durch den nachfolgenden Lackauftrag sowie die unbestimmte Materialabnahme im Flächenschliff zu einer Reduzierung der ursprünglichen Profilgenauigkeit. Weiterhin ergibt die Oberflächenspannung im Lack eine runde Kante und man konnte den Fugenverlauf, insbesondere bei schrägem Lichteinfall, gut sehen.

Aus dieser Anforderung heraus entstand 1998 die erste Linie mit rollender Kette, die fertig lackierte Parkettdielen ohne Auflageschuhe höchst präzise bearbeiten konnte. Das erste Fertigparkett, das in Toleranzen dem zwischenzeitlich mehr als erfolgreichen Laminatfußboden in nichts nachstand.

1999 wurden in Europa bereits 192 Mio. qm - weltweit rund 243 Mio. qm - Laminatfußboden und ungefähr 60Mio. qm Parkett produziert.

Ab 2000 Leimlose Verlegung und mechanische Verriegelungssysteme

Bedingt durch Großaufträge aus den Krono-Konzernen, von Unilin und Akzenta sowie den Start einer neuen Baureihe preiswerter Einstiegsmaschinen (Optimat) konnte im Jahre 2001 bei Torwegge und Homag der Umsatz bei Doppelendprofilern erheblich gesteigert werden.

In den vergangenen Jahren hatte sich im Laminatfußbodenbereich bereits das Klick-Profil etabliert. Auf der Domotex 2000 zeigte Kährs erstmalig ein leimloses Verlegesystem (Loc-Profil) für Parkettböden. Aufgrund der inhomogenen Struktur des Trägermateriales war neben der hochpräzisen Kette ohne Stützschiene auch noch eine ganze Anzahl von Aggregaten an der Erstellung des Profiles beteiligt. Dabei musste dann auch sichergestellt werden, dass die im Vergleich zu Laminatböden außergewöhnlich langen Teile ohne Verlaufen durch die Maschine gelangen.

Auch im Fertigparkettbereich setzte sich das leimlose Verlegesystem innerhalb kürzester Zeit am Markt durch. So wurden 2002 von der Homag-Gruppe erstmals mehr Parkettprofilieranlagen verkauft als Laminatfußbodenanlagen.

Weltweite Marktentwicklung bei Holz- und Laminatböden 2007

2007 werden voraussichtlich weltweit ca. 900 Mio. qm Laminatfußboden hergestellt. Hauptproduktionsstandorte sind Europa mit ca. 540 Mio. qm/Jahr, gefolgt von China - das vermutlich 2007 Deutschland als mengenmäßig größtes Herstellerland ablösen wird - mit ca. 240Mio. qm und Nordamerika mit ca. 80 Mio. qm.

Dabei kann in allen Regionen eine fortschreitende Konsolidierung auf wenige, jedoch zumeist vollintegrierte Hersteller beobachtet werden. So gibt es heute in Europa noch ca. 30 Hersteller von Laminatfußböden, von denen nur ca. 12 Hersteller, teilweise mit mehreren Produktionsstätten, ein Volumen von mehr als 20 Mio. qm/Jahr erreichen. In Nordamerika ist dieser Konzentrationsprozess noch stärker entwickelt: Dort gibt es insgesamt ca. zehn Hersteller, häufig Tochterunternehmen europäischer Hersteller, die jedoch nur ca. 40% des Marktbedarfes produzieren. Der Rest wird aus Europa und China importiert.

Homag Group AG
Roland Dengler
Projektleiter Fußboden,
Homag AG
Homag Group AG
Erst kürzlich hat
Homag am Stammsitz in
Schopfloch in eine zusätzliche Fertigungshalle mit einer Fläche von 8.200 qm investiert.
Homag Group AG
Das Zusammenbauen der Anlagen ist Handarbeit, die hohe Anforderungen an Wissen und Können stellt.
Homag Group AG
Seit 2002 produziert Homag einen Teil seiner Anlagen bei Homag Machinery in Shanghai/China.

Ähnliches kann im Bereich Mehrschichtparkett beobachtet werden. In den letzten zehn Jahren haben sich in Europa neue Hersteller gebildet, die rasant gewachsen sind. Von den zehn größten Mehrschichtparkettherstellern Europas, verantwortlich für ca. 60% der europäischen Jahreskapazität, haben die meisten erst vor ca. zehn Jahren mit der Produktion begonnen.

Auch in USA gibt es einen Wandel weg vom Massivparkett hin zum Mehrschichtparkett. Zumeist auf Sperrholzbasis wird dieses Produkt heute vor allem in China, Indonesien oder Brasilien hergestellt. Große Ketten kaufen das Produkt in diesen Ländern zu oder lassen es in eigenen Fabriken in den Niedriglohnländern fertigen.

In China war der Parkettmarkt jahrelang von Massivparkett dominiert, Mehrschichtparkett wurde höchstens für den Export produziert. Die zumeist importierten Friese aus Südostasien oder Südamerika wurden mit lokalen Maschinen vor Ort profiliert. Doch es gibt zwischenzeitlich eine Trendwende: Auf politischen Druck (Importzölle auf Massivholz; Reduzierung der MwSt-Rückvergütung) wurden die chinesischen Hersteller dazu gezwungen, auf Mehrschichtparkett umzurüsten. Ein Jahr nach dieser Zwangswende wird in China bereits mehr Mehrschichtparkett als Massivparkett hergestellt. Der Gesamtmarkt hat inklusive Bambusparkett ein Volumen von ca. 140 Mio. qm/Jahr erreicht, wovon ca. 20% in den Export gehen.

Perspektiven für Parkett und Laminatböden

Der Absatz von Laminat- und Parkettfußböden wird weiter steigen. Grund sind zum einen der weltweit steigende Wohnraumbedarf sowie der mit Holz verbundene ästhetische Aspekt, wie die individuelle Maserung einer Parkettdiele oder deren perfekte Imitation als Laminatfußboden. Beide Produkte stehen nicht im Wettbewerb zueinander. Sie ergänzen sich, Laminatböden mit ihrer perfekten Bewerbung sind häufig der Wegbereiter für Parkett.

Die geographischen Anforderungen an eine zukünftige Produktionsstätte sind unter zwei Gesichtspunkten zu untersuchen:

- Optimale Lage bezüglich Transportkosten und -zeit, verbunden mit Zollformalitäten zu den anvisierten Endmärkten, d.h. Verschiebung der Produktion hin zu den Märkten (z.B. Russland, China, Vietnam, Nordamerika etc.)
- Standort in Bezug auf Rohstoffverfügbarkeit bzw. Produktionskosten. Insbesondere im Parkettbereich, wo zurzeit alle Hersteller über die gestiegenen Rohstoffpreise klagen, ist eine deutliche Verschiebung hin zu den Rohstoffmärkten zu beobachten.

Breite Produktvielfalt bei großer Leistung

"Massenware" ist wohl einer der ersten Begriffe, welcher mit der Herstellung von Laminatfußboden und Mehrschichtparkett in Verbindung gebracht wird. Seit Jahren werden die Leistungen der Anlagen weiter nach oben ausgebaut. Als Technologieführer hat Homag hier Pionierarbeit geleistet und zahlreiche Neuentwicklungen mit hoher Innovationskraft vorangetrieben und auf den Weg gebracht. Zwischenzeitlich verlangt der Markt von den Herstellern bei den Produkten immer mehr Varianten, Dekore und Abmessungen sowie kleinere Losgrößen. Vorbei die Zeiten, als ein Fertigparketthersteller nur die Eiche-Dreistabdiele mit einer Lackierung im Programm hatte.

Stand in der Vergangenheit bei der Laminat- und Fertigparkettproduktion sowohl für den Betreiber als auch für den Maschinenhersteller hauptsächlich die Quadratmeterleistung der Anlagen pro Schicht im Blickfeld, so sind es heute geänderte Marktbedingungen, die ein Umdenken erzwingen. Dies führt zwischenzeitlich zu neuen Anforderungen an die Produktion von Fußbodenelementen. Heute sind Leistungen und erreichbare Toleranzen bei der Profilierung von Holz bereits auf einem nicht mehr wesentlich steigerbaren Niveau angelangt.

Eine Produktion hin zu einer flexiblen Massenherstellung, von "individuellen" Produkten ist zu beobachten. Neben unterschiedlichen Dekoren bzw. Holzarten, Oberflächeneigenschaften und Formaten, unterscheiden sich die Produkte noch durch Spezialitäten wie integrierte Trittschalldämmung, Fase an Laminatfußbodenelementen und nicht zuletzt an den von den Großkunden geforderten individuellen Verpackungen der Produkte.

All diese Parameter, verbunden mit einer durch den Marktdruck immer kleiner werdenden Vorlaufzeit, Lagerhaltung und Verfügbarkeit von Deckschichten, führt zu einer logistischen Herausforderung sowohl für die Hersteller als auch für den Maschinenlieferanten.

Durch diese hohe Produktvielfalt ist auch zu beobachten, dass die zu produzierende Jahresleistung durch immer kleinere Losgrößen erreicht werden muss. Man spricht, je nach Leistung der Anlage, von minimalen Losgrößen mit ca. einer halben Stunde Produktionszeit.

Kundenspezifische Anlagenentwicklung

Parallel dazu wird es zunehmend wichtiger, die herzustellenden Produktionseinheiten möglichst stückzahlgenau zu fertigen. Gerade bei kleinen Liefermengen werden Übermengen vom Endkunden kaum noch akzeptiert. Für die Betreiber und Maschinenhersteller bedeutet dies eine weitere Herausforderung. So ist eine stückzahlgenaue Fertigung, verbunden mit einer kurzen Rüstzeit bei einem Produktwechsel, nur mit automatisierten Anlagen und den entsprechenden logistischen und datentechnischen Voraussetzungen zu realisieren.

Für bzw. neben der "hochflexiblen" Fußbodenfertigung sind weitere Fertigungstechnologien notwendig:

Gab es jahrelang nur die Schnittstelle mittels 40er Welle und Hydrobuchse zwischen Motor und Werkzeug, werden bedingt durch höhere Qualitätsanforderungen (insbesondere bei den schnellen Anlagen) und Verringerung der Werkzeugwechselzeiten, neue Konzepte notwendig. Dies wird bei den ersten Anlagen bereits mit einer HSk-Schnittstelle ermöglicht. Kleinere Losgrößen und gestiegene Ansprüche an die Verpackung, bewirken auch in diesem Bereich ein Umdenken. Synergieeffekte aus der Homag-Print-Line-Technik, wo mittels speziellen Tintentstrahldrucker im Durchlauf individuell die Kanten bedruckt werden, können genutzt werden, um die Fase zu drucken oder bei Kleinserien individuell die Kartons zu bedrucken.

Besonders für die Laminatfertigung sind zurzeit weitere revolutionär neue Bearbeitungskonzepte in der Entwicklung/Erprobung. Dabei erfolgt eine Abkehr von der bisherigen Profilierung mit rotierenden Werkzeugen zu neuen Schneidtechniken, die zum einen eine deutliche Reduzierung der Werkzeugkosten verbunden mit einer Steigerung der Qualität zur Folge haben wird.

Um die weltweiten Anforderungen an Leistung, Bearbeitungskonzepte erfüllen zu können, sind unterschiedliche Anlagentypen notwendig. Daher kann nur ein Global Player wie die Homag AG mit ihrem weltweiten Vertriebs- und Service-Netz und Fertigungsnetz diese komplexe Aufgabe bewältigen.

Durchgängige Planung und Projektierung

Bedingt durch die steigenden Anforderungen sieht die Homag AG bei der Projektierung und Abwicklung von Neuanlagen den Generalisten immer mehr im Vordergrund. Zu berücksichtigende Planungsgrundsätze wie Materialflüsse, Zugänglichkeit der Anlagen und örtliche Gegebenheiten, gilt es genauso im Blickfeld zu halten wie die reine Maschinentechnik. Gerade durch die zunehmende Komplexität der Anlage wird der Generalist immer mehr zur Pflicht und zur absoluten Notwendigkeit. Die Vermeidung von Schnittstellenproblemen, ganzheitliche Abstimmungen, eindeutige Verantwortlichkeiten, durchgängige Daten- und Logistikflüsse, schnellere Inbetriebnahmen etc. zahlen sich für den Kunden mehrfach aus.

Dies und viele neue Zukunftstechnologien für die Herstellung von Laminat-, Kork- und Mehrschichtparkett werden wir unserem Kundenkreis während den Homag-Fußbodentagen im Anschluß an die Domotex Hannover vorstellen.

Wir, die Homag-Gruppe als Komplettanbieter, fühlen uns für diese Aufgaben bestens gewappnet. Unsere Stärken sind Lösungen für die Probleme unserer Kunden.

aus ParkettMagazin 06/07 (Wirtschaft)