Aus einem Vortrag von Thomas Benz, Geschäftsfeldmanager Leuco Floor

Profilierung von Parkett mit leimloser Verbindung

Bei Mehrschichtparkett steigt die Zahl leimloser Verbindungen an. Während nahezu alle Laminatbodenhersteller Produktionslinien mit 3-4 Motoren oder entsprechenden Freiplätzen sowie schwenkbare Motorenspindeln besitzen, sind bei den Produzenten von Mehrschichtparkett oft nur Maschinen mit höchstens drei und nicht schwenkbaren Motoren vorhanden. Um am Ball zu bleiben, müssen diese Hersteller Maschineninvestitionen tätigen.

Grundsätzlich können leimlose Profile auch auf einer Kehlmaschine hergestellt werden, der dritte Motor aber böte ein Problem, weil er profilbedingt immer geschwenkt werden müsste. Eine wirtschaftliche Herstellung von Mehrschichtparkettelementen mit leimloser Verbindung erfordert exakt am Bearbeitungsfall orientierte Maschinen mit hohen Anforderungen an Geradheit und Winkligkeit. Speziell ausgelegte und hochpräzise gefertigte Werkzeuge sind erforderlich, um die notwendige Schnittqualität und Profilgenauigkeit zu erreichen. Aufgrund der bestehenden Patentsituation ist es empfehlenswert, sich eine Lizenz zu nehmen.

Damit das Mehrschichtparkett später einwandfrei - fugendicht und oberflächenbündig - verlegt werden kann, sind zahlreiche Qualitätsvorgaben einzuhalten, die wesentlich vom Profilieren mitbestimmt werden:
- Maßgenauigkeit unter Einhalten engster Toleranzen
- Parallelität der Kanten
- Geradheit
- Winkelgenauigkeit
- Brüstungsgenauigkeit
- Konstanz der Nut- und Federmaße
- Fräsqualität

Bei der Profilierung unterscheidet man fünf Bearbeitungsschritte:
1. Einritzen des Gegenzuges von oben
2. Vorfräsen von unten
3. Profilierung der Verbindungselemente
4. Fertigfräsen der Gutkante an der Deckschicht
5. Profilierung von Nut und Feder

Bei niedrigen Vorschüben ( unter 40 m/min.) kann eventuell auf das Vorfräsen verzichtet werden. Das Fertigfräsen der Gutkante muss dann aber auf dem zweiten Motor erfolgen. Es sind somit insgesamt 4 Motoren erforderlich. Maschinen mit nur 3 Motoren sind lediglich für die Herstellung von Mustern geeignet.

Die Bestückung von Längs- und Quermaschine ist prinzipiell identisch. Unterschieden wird lediglich - aufgrund des niedrigen Vorschubs der Quermaschine - nach Anzahl der Zähne. Um unterschiedliche Schnittdrücke und somit ein Verlaufen des Paneels zu vermeiden, sollte die Werkzeugbestückung nach Möglichkeit auf beiden Maschinenseiten identisch sein.

Motor 1 - Einritzen des Gegenzuges von oben

Auf dem ersten Motor wird üblicherweise der Gegenzug von oben durchgefräst sowie die Zunge des Verbindungselementes der Nutseite und die Feder abgelängt. Gefräst wird auf dieser Station grundsätzlich im Gleichlauf. Um Ausrisse an der Deckschicht zu vermeiden, dürfen die Werkzeuge unten nicht austreten. Es ist darauf zu achten, dass die Werkzeuge breit genug sind, das ganze Aufmass zu zerspanen. Es könnten sonst Streifen entstehen, welche die Absaugung verstopfen.

Motor 2 - Vorfräsen von unten

Ohne diesen Bearbeitungsschritt besteht die Gefahr, dass die Paneele aufgrund des großen Zerspanungsvolumens durch die hohen Schnittdrücke zwischen den einzelnen Stationen verlaufen. Auch auf dieser Station wird immer im Gleichlauf gefräst. Die Vorfräser lassen überall mindestens 0,5 mm Aufmaß an jeder Stelle des Profiles.

Ebenfalls muss hier darauf geachtet werden, dass die Werkzeuge breit genug sind, um das ganze Aufmaß zu zerspanen. Ansonsten könnten wiederum Streifen entstehen und die Absaugung verstopfen. Vor dem Fertigfräsen der Gutkante und Profilieren empfiehlt es sich zudem, das Zerspanungsmaterial zu entfernen - insbesondere bei Vorschüben über 40 m/min..

Motor 3 - Profilierung der Verbindungselemente

Auf dieser Station werden die Verbindungselemente profiliert. Bei fast allen Profilen wird auf der Nutseite von unten gefräst. Der Schwenkwinkel des Motors wird durch das Profil bestimmt. Aufgrund des Schnittdruckes von unten ist es zwingend erforderlich, die schwache Zunge von oben durch einen Druckschuh abzustützen. Kritisch ist die Längsbearbeitung im Querholz. Die Werkzeugfestlegung muss so ausgerichtet sein, dass es nicht zu Ausbrüchen an der Nase der Zunge kommt.

Auf der Federseite steht der Fräser meist über der Paneele. Entweder bei horizontaler Spindelstellung oder wenn profilbedingt möglich auch bei geschwenkter Spindelstellung. Auch hier wird bei der Längsbearbeitung im Querholz gefräst und es muss deshalb große Sorgfalt auf die Werkzeugauslegung gelegt werden. Bearbeitung auf beiden Seiten immer im Gleichlauf.

Motor 4 - Fertigfräsen der Gutkante an der Deckschicht

Dieser Bearbeitungsschritt erfolgt immer unmittelbar nach der Profilierung der Verbindungselemente, um ein Verlaufen zu verhindern. Beide Werkzeuge befräsen die Kanten, die für die Funktion der Verbindung verantwortlich sind, im Gleichlauf. Die Schneidbreite ist mit ca. 3,5 mm absolut ausreichend, da das Hauptvolumen bereits mit Motor 2 entfernt wurde.

Motor 5 - Profilierung von Nut und Feder

Mit dem letzten Schritt werden Nut und Feder fertig gefräst. Diese Station ist verantwortlich für die Brüstungsgenauigkeit und Passgenauigkeit zwischen Nut und Feder. Korrekturen der Brüstungsgenauigkeit erfolgen über die Höheneinstellung der Motoren. Die Passgenauigkeit zwischen Nut und Feder kann durch eine stufenlose Verstellung der Profilfräser vorgenommen werden. Als Referenz muss immer eine Profillehre herangezogen werden. Das Werkzeug ist im 100stel Bereich stufenlos verstellbar. Gefräst wird hier im Gegenlauf.

Werkzeugmontage

Der sorgfältige Umgang mit Werkzeugen hat entscheidenden Einfluss auf ihre Lebensdauer. Fräszähne können sehr leicht beschädigt werden. Selbst kleinste Berührungen der Diamantschneidkanten führen zu Ausbrüchen an den Schneidkanten. Erfahrungswerte der Standzeiten bei durchschnittlichen Klickprofilen liegen für den Vorfräser (2. Motor) bei ca. 1 Mio. lfm, für die Gutkante (Zerspaner) bei ca. 500.000 lfm und für die Verbindungelemente (Motor 3) bei ca. 300.000 lfm.

Vor jeder Montage wird die Motorenspindel mit Druckluft oder einem Lappen gründlich gereinigt und eingeölt. Zudem muss sichergestellt werden, dass die für einen Werkzeugwechsel notwendigen Platzverhältnisse ausreichend sind - z.B. Motoren zurückgestellt und Schutzhauben entfernt worden sind. Nach jedem Werkzeugwechsel müssen die Motoren sorgfältig von Hand durchgedreht werden, um Beschädigungen am Werkzeug zu vermeiden. Bei der anschließenden Montage der Schutzhauben darf auf keinen Fall eine Diamantschneidkante berührt werden.

Werkzeuge sollen grundsätzlich nur in der zugehörigen Verpackung transportiert und aufbewahrt werden. In diesen Holzkisten dürfen keine zusätzlichen losen Metallgegenstände lagern.

Zur Profileinstellung muss eine bestimmte Reihenfolge eingehalten werden. Der Motor 4 ergibt die Referenz. Sind auf einer Maschine keine Werkzeuge vorhanden, werden zuerst alle Werkzeuge auf den Motorenspindeln montiert. Danach wird in folgender Reihenfolge eingestellt:

1. Motor 4 - Fertigfräsen der Gutkante an der Deckschicht
2. Motor 3 - Profilierung der Verbindungselemente

Beide Werkzeuge einstellen, so dass Profil und Deckbreite genau stimmen. Profil auf Projektor und Deckbreite mit Messschieber prüfen.

3. Motor 1 - Einritzen des Gegenzuges von oben
4. Motor 5 - Profilierung von Nut und Feder

Jetzt kann das komplette Profil gemäß Einstelllehre und Projektor geprüft werden.

5. Motor 2 - Vorfräsen von unten

Der zweite Motor hat auf das Profil keinen Einfluss und wird deshalb als letztes zugestellt. aus Parkett Magazin 02/04 (Bodenbeläge)