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Kurzfassung eines Vortrages von Dr. Frank Gahlman, TKB-Fachtagung 2003
Das andere zu verklebende Substrat, der Untergrund, ist ebenfalls nur ein Oberbegriff für eine Vielzahl von unterschiedlichen Materialien, die in jedem Bauvorhaben leicht unterschiedliche Eigenschaften aufweisen können. So gibt es z. B. bei Trockenestrichen unterschiedliche Einbaukonstruktionen, bei
Estrichen unterschiedliche Feuchtegehalte und Oberflächenbeschaffenheiten.
Im Gegensatz zu vielen industriellen Klebstoffanwendungen oder der Verwendung von Holzleimen im Schreinerhandwerk ist die Anzahl der variierenden Parameter bei den Parkettklebstoffen deutlich größer. Ihre verarbeitungs- und klebtechnischen Eigenschaften müssen daher sehr weit gefasst sein. Es müssen weitreichende Sicherheitsreserven für unterschiedliche Verlegeumstände eingeplant sein.
Diese weit gefassten Anwendungsbereiche werden heute von einer Vielzahl von unterschiedlichen Klebstoffarten abgedeckt (Dispersionsklebstoffe, Pulverklebstoffe, Lösemittel-Kunstharz-Klebstoffe, Polyurethanklebstoffe, MS-Polymerklebstoffe, PUR- Klebstoffe). Jede Klebstoffart hat dabei ihre Vor- und Nachteile. Es obliegt dem Parkettleger, ggfs. mit Unterstützung der Anwendungstechnik des Herstellers, die richtige Produktauswahl zu treffen.
Eigenschaften von Dispersionsparkettklebstoffen
Dispersionsparkettklebstoffe haben in Deutschland einen Marktanteil von ca. 20-25%. Im Vergleich zu manchen europäischen Nachbarländern und vor dem Hintergrund des Verarbeiter-, Verbraucher- und Umweltschutzes ist dies ein erstaunlich niedriger Anteil. Gründe für die relativ geringe Akzeptanz von Dispersionsparkettklebstoffen lassen sich aus ihrem Eigenschaftsprofil ableiten.
Stärken besitzen Dispersionsklebstoffe:
- im Bereich des Verarbeiter-, Verbraucher- und Umweltschutzes.
- im Bereich der Verarbeitungseigenschaften, da sie gebrauchsfertig sind, kaum Geruch besitzen und Verschmutzungen leicht entfernbar sind.
- bei den klebtechnischen Eigenschaften, da sie eine gute Holzhaftung und eine schnelle Festigkeitsentwicklung aufweisen.
Maßnahmen zur weiteren Optimierung von Dispersionsparkettklebstoffen wären:
- Verlängerung der Einlegezeit, um Benetzungsprobleme zu vermeiden.
- Verbesserung de Fließverhaltens = höhere Standfestigkeit der Klebstoffriefen bei gleichzeitig befriedigender Streichbarkeit => Erhöhung der Anfangsfixierung und Beitrag zur Hohlstellenüberbrückung.
- Verbesserung der Hohlstellenüberbrückung durch Erhöhung der Kohäsion in flüssiger Phase und der Riefenstandfestigkeit.
- Verbesserung der Untergrundhaftung von Disper-sionsgrundierungen, insbesondere zu Calciumsulfat-estrichen und zu verschmutzten Altestrichen im Renovierungsbereich.
- Reduktion der Holzquellung und damit Verringerung der Wartezeit bis zum Schleifen und des Schleifaufwandes.
- Modifizierung der Mechanik in Richtung einer besseren Spannungsreduktion (elastisch oder thermoplastischer).
Deutliche Verbesserungen in einigen der genannten Punkte sind bereits in marktgängige Produkte eingearbeitet worden, andere sind erst in Prototypen enthalten, die sich bei verschiedenen Unternehmen in der Testphase befinden.
- Prototypen mit sehr niedrigem spezifischem Gewicht besitzen eine lange Einlegezeit. Die störende Hautbildung setzt später und weniger intensiv ein.
- Prototypen auf Basis von Dispersionen mit anderem Emulgator- / Schutzkolloidsystem besitzen ein verändertes Fließverhalten, das eine leichte Verstreichbarkeit und eine hohe Standfestigkeit der Klebstoffriefen bedingt.
- Durch Erhöhung der Kohäsion in flüssiger Phase und eine Erhöhung der Viskosität bei Prototypen ist die Fähigkeit zur Hohlstellenüberbrückung verbessert worden.
- Durch neue Dispersionsgrundierungen kann die Untergrundhaftung deutlich verbessert werden. Dabei kommen andere als die klassischen Styrol-Acrylat oder Reinacrylat- Disper-sionen zum Einsatz.
Im Renovierungsbereich gibt es filmbildende Dispersionsgrundierungen mit sehr breitem Haftungsspektrum auf nahezu allen Altuntergründen. Bei Calciumsulfatestrichen stellen wässrige Grundierungen mit gutem Eindringvermögen und guter Adhäsion zu den aufzubringenden Klebstoffen einen guten Haftverbund her.
- Die Holzquellung und damit die Wartezeit bis zum Schleifen sowie der Schleifaufwand werden durch 2K-Dispersionsparkettklebstoffe signifikant reduziert.
Dabei haben Systeme, die aus einer formulierten Dispersionskomponente und einer wasserbindenden abbindungsbeschleunigenden Pulver-Komponente bestehen, bei Berücksichtigung der anderen anwendungstechnischen Eigenschaften gegenüber den Pulverklebstoffen deutliche Vorteile. Zementfreie Pulverkomponenten bergen eine geringere Gefahr der Holzverfärbüng.
- Ausgewogene mechanische Eigenschaften garantieren die langfristig sichere Parkettverklebung, wobei die Untergrundhaftung das Hauptproblem von Dispersionsparkettklebstoffen ist.
Durch stärker thermoplastische oder elastische Einstellung verbessern Prototypen die Fähigkeit zur Spannungskompensation, ohne eine wesentliche Verschlechterung des langfristigen Fugenbildes.
- Der Zeitaufwand beim Einsatz von Dispersionssystemen und damit auch der Preis des Gesamtaufbaus lässt sich durch Einsatz von schnell zu belegenden Grundierungen oder von Spachtelmassen, die keiner Grundierung bedürfen, deutlich reduzieren.
Fazit
Zusammenfassend kann man feststellen, dass es bei Dispersionssystemen zur Verklebung von Parkett ein großes Optimierungspotential gibt.
Aufgrund der zahlreichen und zukunftsträchtigen positiven Eigenschaften von Dispersionsverlegewerkstoffen für Parkett ist es für die Klebstoffindustrie in enger Zusammenarbeit mit dem Handwerk lohnenswert, Innovationen zu testen und weiter voran zu treiben. aus Parkett Magazin 02/03 (Bodenbeläge)
Dispersionsparkettklebstoffe - Möglichkeiten, Grenzen und Weiterentwicklung
Parkettklebstoffe haben die Aufgabe, Parkett mit einem tragfähigen Untergrund dauerhaft und formstabil zu verbinden. Das Anforderungsprofil an die Klebstoffe ist dabei außerordentlich umfangreich und vielschichtig. Es resultiert zu einem daraus, dass eine Reihe von Holzarten mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften und verschiedener chemischer Zusammensetzung Verwendung finden und dass Parkettarten eine große Bandbreite von Geometrien, Abmessungen und Konstruktionsarten aufweisen.Das andere zu verklebende Substrat, der Untergrund, ist ebenfalls nur ein Oberbegriff für eine Vielzahl von unterschiedlichen Materialien, die in jedem Bauvorhaben leicht unterschiedliche Eigenschaften aufweisen können. So gibt es z. B. bei Trockenestrichen unterschiedliche Einbaukonstruktionen, bei
Estrichen unterschiedliche Feuchtegehalte und Oberflächenbeschaffenheiten.
Im Gegensatz zu vielen industriellen Klebstoffanwendungen oder der Verwendung von Holzleimen im Schreinerhandwerk ist die Anzahl der variierenden Parameter bei den Parkettklebstoffen deutlich größer. Ihre verarbeitungs- und klebtechnischen Eigenschaften müssen daher sehr weit gefasst sein. Es müssen weitreichende Sicherheitsreserven für unterschiedliche Verlegeumstände eingeplant sein.
Diese weit gefassten Anwendungsbereiche werden heute von einer Vielzahl von unterschiedlichen Klebstoffarten abgedeckt (Dispersionsklebstoffe, Pulverklebstoffe, Lösemittel-Kunstharz-Klebstoffe, Polyurethanklebstoffe, MS-Polymerklebstoffe, PUR- Klebstoffe). Jede Klebstoffart hat dabei ihre Vor- und Nachteile. Es obliegt dem Parkettleger, ggfs. mit Unterstützung der Anwendungstechnik des Herstellers, die richtige Produktauswahl zu treffen.
Eigenschaften von Dispersionsparkettklebstoffen
Dispersionsparkettklebstoffe haben in Deutschland einen Marktanteil von ca. 20-25%. Im Vergleich zu manchen europäischen Nachbarländern und vor dem Hintergrund des Verarbeiter-, Verbraucher- und Umweltschutzes ist dies ein erstaunlich niedriger Anteil. Gründe für die relativ geringe Akzeptanz von Dispersionsparkettklebstoffen lassen sich aus ihrem Eigenschaftsprofil ableiten.
Stärken besitzen Dispersionsklebstoffe:
- im Bereich des Verarbeiter-, Verbraucher- und Umweltschutzes.
- im Bereich der Verarbeitungseigenschaften, da sie gebrauchsfertig sind, kaum Geruch besitzen und Verschmutzungen leicht entfernbar sind.
- bei den klebtechnischen Eigenschaften, da sie eine gute Holzhaftung und eine schnelle Festigkeitsentwicklung aufweisen.
Maßnahmen zur weiteren Optimierung von Dispersionsparkettklebstoffen wären:
- Verlängerung der Einlegezeit, um Benetzungsprobleme zu vermeiden.
- Verbesserung de Fließverhaltens = höhere Standfestigkeit der Klebstoffriefen bei gleichzeitig befriedigender Streichbarkeit => Erhöhung der Anfangsfixierung und Beitrag zur Hohlstellenüberbrückung.
- Verbesserung der Hohlstellenüberbrückung durch Erhöhung der Kohäsion in flüssiger Phase und der Riefenstandfestigkeit.
- Verbesserung der Untergrundhaftung von Disper-sionsgrundierungen, insbesondere zu Calciumsulfat-estrichen und zu verschmutzten Altestrichen im Renovierungsbereich.
- Reduktion der Holzquellung und damit Verringerung der Wartezeit bis zum Schleifen und des Schleifaufwandes.
- Modifizierung der Mechanik in Richtung einer besseren Spannungsreduktion (elastisch oder thermoplastischer).
Deutliche Verbesserungen in einigen der genannten Punkte sind bereits in marktgängige Produkte eingearbeitet worden, andere sind erst in Prototypen enthalten, die sich bei verschiedenen Unternehmen in der Testphase befinden.
- Prototypen mit sehr niedrigem spezifischem Gewicht besitzen eine lange Einlegezeit. Die störende Hautbildung setzt später und weniger intensiv ein.
- Prototypen auf Basis von Dispersionen mit anderem Emulgator- / Schutzkolloidsystem besitzen ein verändertes Fließverhalten, das eine leichte Verstreichbarkeit und eine hohe Standfestigkeit der Klebstoffriefen bedingt.
- Durch Erhöhung der Kohäsion in flüssiger Phase und eine Erhöhung der Viskosität bei Prototypen ist die Fähigkeit zur Hohlstellenüberbrückung verbessert worden.
- Durch neue Dispersionsgrundierungen kann die Untergrundhaftung deutlich verbessert werden. Dabei kommen andere als die klassischen Styrol-Acrylat oder Reinacrylat- Disper-sionen zum Einsatz.
Im Renovierungsbereich gibt es filmbildende Dispersionsgrundierungen mit sehr breitem Haftungsspektrum auf nahezu allen Altuntergründen. Bei Calciumsulfatestrichen stellen wässrige Grundierungen mit gutem Eindringvermögen und guter Adhäsion zu den aufzubringenden Klebstoffen einen guten Haftverbund her.
- Die Holzquellung und damit die Wartezeit bis zum Schleifen sowie der Schleifaufwand werden durch 2K-Dispersionsparkettklebstoffe signifikant reduziert.
Dabei haben Systeme, die aus einer formulierten Dispersionskomponente und einer wasserbindenden abbindungsbeschleunigenden Pulver-Komponente bestehen, bei Berücksichtigung der anderen anwendungstechnischen Eigenschaften gegenüber den Pulverklebstoffen deutliche Vorteile. Zementfreie Pulverkomponenten bergen eine geringere Gefahr der Holzverfärbüng.
- Ausgewogene mechanische Eigenschaften garantieren die langfristig sichere Parkettverklebung, wobei die Untergrundhaftung das Hauptproblem von Dispersionsparkettklebstoffen ist.
Durch stärker thermoplastische oder elastische Einstellung verbessern Prototypen die Fähigkeit zur Spannungskompensation, ohne eine wesentliche Verschlechterung des langfristigen Fugenbildes.
- Der Zeitaufwand beim Einsatz von Dispersionssystemen und damit auch der Preis des Gesamtaufbaus lässt sich durch Einsatz von schnell zu belegenden Grundierungen oder von Spachtelmassen, die keiner Grundierung bedürfen, deutlich reduzieren.
Fazit
Zusammenfassend kann man feststellen, dass es bei Dispersionssystemen zur Verklebung von Parkett ein großes Optimierungspotential gibt.
Aufgrund der zahlreichen und zukunftsträchtigen positiven Eigenschaften von Dispersionsverlegewerkstoffen für Parkett ist es für die Klebstoffindustrie in enger Zusammenarbeit mit dem Handwerk lohnenswert, Innovationen zu testen und weiter voran zu treiben. aus Parkett Magazin 02/03 (Bodenbeläge)