Norbert Strehle über Korkbodenbeläge

Großer Einsatzbereich, aber Fachkenntnis wichtig

Mit dem Thema Korkbeläge befasste sich Norbert Strehle ausführlich auf der letzten Tagung der Innung Nordost und spannte dabei den Bogen weit vom Rohmaterial über die Herstellung bis zu den materialtypischen Eigenschaften und der Verlegung.

Der Rohstoff Kork und seine Verarbeitung

Die Korkeiche ist eine der bekannten Eichenarten mit der besonderen Eigenschaft, dass sie keine harte, borkige Rinde bildet. Die Korkeiche kann sehr alt werden; frühestens 15 Jahre nach dem Pflanzen wird das erste Mal geerntet, die sogenannte Jungfernrinde, die für Nebenprodukte verwendet wird. Erst die zweite Ernte ist für die Herstellung von Flaschenkorken geeignet. Sie ist etwa 5 bis 6 cm dick, je nach Alter des Baumes. Beim Ernten darf der Stamm nicht beschädigt werden, weil dann der Baum absterben würde.

Die Rinde wird in den portugiesischen Fabriken in großen Kesseln gekocht. Das ist nötig, um die Gerbsäure zu verringern, Ungeziefer abzutöten und die ringförmigen Rindenplatten zu entspannen. Nach einer längerfristigen Lagerung - bis zu einem Jahr - werden aus den Korkplatten die Flaschenkorken ausgestanzt, die Korkreste werden granuliert und daraus dann wiederum zum Beispiel Korkbodenbeläge hergestellt.

Korkfußboden und Ökologie

Und hier geht es los. Kork ist zwar ein Naturprodukt, aber dennoch nicht frei von Chemie. "Hüten Sie sich davor, Korkfußböden mit dem Argument "100 % Natur" anzubieten", warnte Norbert Strehle bei seinem Vortrag in Templin, denn ganz ohne Chemie gehe es nicht. Man könne zwar Korkbodenbeläge mit Naturharzen herstellen, auch mit oxydiertem Leinöl oder dem oxydierten Öl der Cashew-Nuss binden. "Aber ich glaube nicht, dass dieses feste Öl in Korkbodenbelägen zu finden ist. Es gibt mit Sicherheit mehrere Fabriken, die stattdesen Melaminharze oder andere Kunstharze als Bindemittel verwenden" Er geht davon aus, dass es absolut ohne Chemie geht - "das ist jedoch nicht der Fall."

Drei Verschiedene Herstellverfahren

Strehle unterscheidet drei Herstellungsverfahren:

1. Beim ersten wird das Gemisch aus Korkgranulat und Bindemitteln in Tonnen gefüllt, gepresst und so verdichtet - bis zum 4- bis 7fachen des ursprünglichen Volumens. Je mehr Material verwendet wird, desto höher die Dichte und desto widerstandsfähiger das Endprodukt. Bei Bodenbelägen fängt die Dichte bei 450 kg/cbm an. Der zylindrische Rollenkork wird wie eine Spindel eingespannt und das Korkmaterial wie von einem Stamm in einer Bahn abgeschält. Aus diesem Material werden Unterlagen für Teppiche oder Mehrschichtparkett hergestellt.

2. Bei Verfahren 2 werden Korkgranulat und Bindemittel in einen Stahlquader gefüllt, anschließend bei hohen Temperaturen "gebacken", wodurch das Bindemittel aushärtet. Aus diesem Block werden mit einem Hobeleisen scheibenweise Schichten in der gewünschten Dicke von dem Block abgenommen - von 0,3 mm bis 6 oder 8 mm Dicke. Diese Platten werden dann in 6 Einzelplatten zu 30 x 30 cm geschnitten. Die Schichten zeigen alle das typische Korkgranulatbild des Presskorks.

3. Verfahren 3 dient der Herstellung von Bodenbelägen mit einer Decklage aus Korkfurnier. Dazu wird das gebundene Korkgranulat auf ein Transportband geschüttet, verdichtet und zum Schluss mit einem von einem Block geschnittenen Furnier verpresst.

Belagssorten richtig zuordnen

Norbert Strehle empfiehlt, auf die Rohdichte zu achten und Produkte zu vergleichen. Material für den Fachverleger habe Rohdichten von 450 kg/cbm aufwärts. "Gehen Sie zum Baumarkt und schauen sich die Korkplatten an, die dort angeboten werden. Meistens ist bei diesen keine Rohdichte angegeben. Allein am Gewicht ist der Unterschied spürbar."

Die Bodenbelagsarten selbst unterteilen sich im Prinzip in drei Gruppen. Das oft als "Korkparkett" bezeichnete Material, das als Rohkork vom Block geschnitten wird, sieht an der Ober- und Unterseite gleich aus. Praktischer Tipp von Strehle: "Haben Sie schon einmal Korkplatten gesehen, die an der Ober- und Unterseite unterschiedlich aussehen? Die gibt es, doch das sind billige Waren, die im Pressteppichverfahren hergestellt wurden, wobei die Unterschicht aus minderwertigem Material besteht und die Oberschicht aus einer hauchdünnen Schicht veredelten Korkmaterials. Gute, aus dem Block geschnittene Korkplatten zeichnen sich durch eine homogene Beschaffenheit aus, sehen an der Oberseite genau so aus wie an der Unterseite und zeigen im Schnitt keine unterschiedliche Porigkeit und keine unterschiedlichen Farben."

Zweitens gibt es noch weiterverarbeitete Produkte, bei denen die Mittellage aus Kork besteht und die Ober- und Unterseite mit Kunststoff beschichtet sind. Die so entstehenden Belagsarten sind sehr verschleißfest. "Im Prinzip ist dies jedoch ein Kunststoffbelag und somit nicht mehr ökologisch sinnvoll."

Als drittes ist noch das sogenannte Kork-"Fertigparkett" zu nennen, womit man Verlege-Elemente von ca. 90 cm Länge und 30 cm Breite bezeichnet. Die Trägerplatte ist korkbeschichtet und endbehandelt, ihre Unterseite ist ebenfalls korkbeschichtet. Die Elemente sind leicht zu verlegen. Dieser Korkfertigboden wird mit einem Kunstharz versiegelt oder gewachst.

Spachteln muss sein

Ein Korkbodenbelag stellt laut Strehle keine anderen Anforderungen an den Untergrund als jeder andere Bodenbelag. Spachteln sollte sein, um eine geeignete Klebefläche herzustellen. "Kontakt-Klebstoff braucht einen dichten und gleichmäßig saugenden Untergrund. Durch das Spachteln homogenisiert sich der Untergrund, er weist dann an fast jeder Stelle die gleichen Eigenschaften auf, und er wird zudem noch eben." Nicht gespachtelter Fußboden sehe zwar am Anfang gut aus, doch durch die Belastung werde der Kork richtiggehend in die Oberfläche des Fußbodens gepresst.

Richtiges Lagern vor dem Verlegen

Das Korkmaterial ist vor der Verlegung zu konditionieren. Das heißt, es muss an die Objektbedingungen angeglichen werden. "Es macht keinen Sinn, einen Korkbelag einer hohen Luftfeuchtigkeit anzugleichen. Genauso töricht wäre es, das Material in einem sehr trockenen Raum zu lagern, damit es Feuchtigkeit abgibt. Korkbeläge, wie auch PVC, Gummi- oder Linoleumbeläge sollen natürlich temperiert werden". In den Herstellerprospekten steht zwar: "Das Material ist 48 Stunden vor der Verlegung in dem zur Verlegung vorgesehenen Raum zu lagern". Das ist meist jedoch nicht praktikabel. Strehle: "Wenn die Temperatur im Lager 20 Grad misst, nimmt auch der dort gelagerte Fußboden 20 Grad an. Das Material wird auf dem Transport wohl nicht so schnell auskühlen. Aber es muss auf jeden Fall temperiert sein."

Strehle warnt: "Muten Sie einem Korkbelag nicht mehr zu, als er kann. Versuchen Sie nicht, ihn genauer zu verlegen, als er produziert werden konnte, das geht schief. Akzeptieren Sie bei einem Korkfußboden eine Fuge. Die Fuge gehört zum Korkfußboden dazu. Das Stanzwerk, das die Platten herausstanzt, hat eine Genauigkeit von 0,35 %. Das bedeutet bei den 30 x 30 cm Platten immerhin 1 mm. Man kann diesen Millimeter nicht ausgleichen."

Katastrophal wäre es, die Platten nachzuschneiden. Man sollte auch nicht versuchen, Fugen- oder Dichtungsmittel zu verwenden. Bei Korkböden stellen sich durch Lichteinwirkung Farbänderungen ein. Sie werden im Gegensatz zu Holz heller. So würde nach einer gewissen Zeit die vorher abgedichtete Fuge sichtbar werden. "Es wurde auch schon versucht, den Fußboden mit Eichenschleifmehl zu kitten. Dadurch verliert die Korkoberfläche ihren Charakter verloren und wird hell."

Kleben von Korkbelägen

Korkfußböden sollen mit einem Kontaktkleber geklebt werden. Das ist die allgemeine Verlautbarung. Davon abweichend gibt es mittlerweile wieder andere Empfehlungen. Von einigen Herstellern werden Verarbeitungen mit Dispersionen empfohlen - "mit sehr guten Ergebnissen". "Doch das Verlegen eines Korkfußbodens mit einer Dispersion will gekonnt sein", warnt Strehle. "Sie verlegen ein Produkt, das auf Wasser reagiert. Wenn Kork von unten Wasser bekommt, verformt er sich, verbiegt und quillt, viel schneller und viel früher als zum Beispiel massives Holz. Die Verbindung von Wasser und Kork ist durchaus ernst zu nehmen. Lassen Sie einen Korkfußboden, den Sie mit einem Dispersionsklebstoff kleben, nicht allein. Beobachten Sie ihn. Es gibt aber mittlerweile neben den Dispersionen auch einige interessante Neuentwicklungen, die versuchen, das Wasser der Dispersion in sich aufzunehmen und zu verarbeiten, um möglichst wenig Wasser an das Produkt herankommen zu lassen."

Als allgemeine Regel gilt: Verlegung mit wässerigen Kontaktklebstoffen. Ein lösemittelhaltiger Kontaktklebstoff reagiert schneller, wogegen der wässerige Kontaktklebstoff länger braucht. Im Sommer viel länger. Auf die Unterseite des Korkbelages wird ein wässriger Kontaktklebstoff aufgetragen und der Boden sollte gelegt werden, wenn der Kontaktkleber transparent aufgetrocknet ist. Um reibungslose Arbeitsabläufe zu gewähren, sollten diese organisiert werden. Der Klebstoff sollte schön dick, jedoch weder mit Spachtel noch mit Schaumstoffrollen aufgetragen werden. Es kann eine Strukturwalze verwendet werden, damit bekommt man eine gute Struktur, die man dann trocknen lässt. Dann werden die Platten übereinander gelegt - doch nicht Klebstoff auf Klebstoff.

Oftmals werde leider zu lange abgelüftet oder zu trockenes Material eingesetzt, bedauert Strehle. In den Verarbeitungsanleitungen steht: Nach dem Einkleben des Belages, diesen kräftig anschlagen. Dies wird mit Hammer und Brett erledigt. Der Kontaktklebstoff brauche aber einen wesentlich höheren Anpressdruck als der bisher verwendete klassische Neopren-Klebstoff."Es ist also wirklich notwendig, gründlich anzuklopfen - anreiben oder anwalzen reichen mit Sicherheit nicht. Je mehr Klebstoff verwendet wurde, desto besser ist die Bindung; verwendet man weniger davon, ist auch die Verschmelzung nicht so stark."

Schleifen - nicht in jedem Fall

Korkbeläge können geschliffen werden. Doch so akkurat wie im Werk bekommt es der Verleger kaum hin. Strehle: "Ich würde einen Korkbelag nur dann schleifen, wenn es beim Verlegen Probleme gegeben hat, zum Beispiel wenn zu starke Erhöhungen da sind. Oder aber, wenn mit Klebstoff zu großzügig umgegangen wurde. Wenn geschliffen werden muss, dann die ganze Fläche. Achten Sie beim Verlegen darauf, dass der Klebstoff nicht auf die Oberfläche kommt, denn beim Lackieren, Wachsen oder Ölen werden diese Stellen als Flecken sichtbar."

Die Korkplatten werden in der Fabrik mit 180er oder 220er Schleifpapier geschliffen, der Handwerker setzt meist 100er oder 120er Papier ein. Das führt beim Nachschleifen zu dunklen Rändern, die dann beim Lackieren schonungslos hervorgehoben werden. Was bereits zur Fuge gesagt wurde, gilt auch für Überhöhungen. Strehle: "Gestatten Sie dem Korkfußboden auch eine Überhöhung. Kork ist ein Material, das aus elastischen Partikelchen besteht, und nur begrenzt genau geschnitten werden kann. Auch das sind Grenzen, mit denen man sich abfinden muss." Auch der Verbraucher, der sich für einen Korkfußboden entscheidet, müsse dies akzeptieren.

Oberflächenschutz mit "elastischen" Materialien

Kork ist ein elastischer Fußboden, den man nicht mit einer harten, unflexiblen Schicht überdecken sollte. Zeitgemäß ist für Strehle das Versiegeln mit einem Wasserlack-System. Auch da gebe es Unterschiede. Es müssen spezielle Korksiegel sein. Auf jeden Fall sollten sie elastische Eigenschaften haben. Wichtig ist der richtige Auftrag. Strehle hierzu: "Spachteln Sie einen Korkfußboden nicht, behandeln Sie ihn mit einer Rolle aus Fasermaterial, das überschüssiges Material aus den Vertiefungen wieder aufnimmt." Und weiter: "Wenn Sie dem Kunden das Wachsen oder Ölen anbieten, sagen Sie ihm offen und ehrlich, was er bei ihnen bekommt: einen wunderschönen Fußboden, der aber einen sorgfältigen Reinigungs- und Pflegeaufwand erfordert."

Wenn Kork gewachst werden soll, dann am besten mit Bienenwachs. Frisches Bienenwachs riecht angenehm nach Honig, altes dagegen ranzig und unangenehm, denn Bienenwachs ist ein tierisches Fett. Damit das nicht geschieht, kann man das Wachs präparieren, indem man es konserviert. Doch da sei wieder der Gegensatz: Naturprodukte und chemische Konservierungsstoffe. Deshalb wäre es sinnvoller, ein gutes synthetisches Wachs zu verwenden, weil diese Wachssysteme einen höheren Schmelzpunkt haben als natürliche Wachse und daher weniger schmutzanfällig sind. Wenn man Bienenwachs mit einem Schmelzpunkt von 50 bis 60 Grad verwendet, wird dieses bei 30 Grad deutlich weicher werden als ein synthetisches Wachs mit einem Schmelzpunkt von 70 bis 90 Grad. Norbert Strehle: "Deshalb empfehle ich immer ein gutes synthetisches Hartwachs."

Färben von Korkbelägen

Das Färben von Korkfußböden funktioniert zwar grundsätzlich, Strehle empfiehlt allerdings, keine pigmentierten Systeme einsetzen, keinen gefärbten Lack, kein gefärbtes Öl. Er würde nur mit eine ganz normalen Beize aus dem Farbenhandel färben - wobei das Ergebnis nicht mit werksseitig gefärbten Korkplatten vergleichbar sei. "Gerade beim Kork wird es Unterschiede im Erscheinungsbild und Ansätze geben."

Typische Eigenschaften von Korkfußböden

Aufgrund von 0,35 % Produktionstoleranz sind Fugen zwangsläufig. Korkfußböden werden aus Granulat hergestellt, alle Granulate reagieren sehr unterschiedlich. Es lasse sich oft nicht vermeiden, dass bei Versiegelung eines Korkfußbodens mit Wasserlack Wellungen entstehen und die bekannte Trockenstruktur auftritt: Durch das Wasser des Lackes quellen die Granulatpartikelchen etwas auf und bleiben halbhoch stehen. Dieser Effekt sei nicht zu vermeiden, er ist laut Strehle jedoch "eine völlig normale und typische Eigenschaft eines versiegelten Korkfußbodens". Außerdem gehörten geringe Farbabweichung ebenfalls zu dem typischen Charakter eines Korkfußbodens, genauso wie das Ausbleichen. Daher sei es besonders wichtig, den Kunden über alle Vor- und Nachteile des Korkbodens aufzuklären, damit es später nicht zu Unzufriedenheiten und Reklamationen komme. aus Parkett Magazin 01/01 (Handwerk)