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Forbo International SA

Forbo - das Werk Krommenie


Weltmarktführer Forbo unterhält zwei Linoleumproduktionen: eine im schottischen Nairn, spezialisiert auf Nischenprodukte wie Fliesen, fertige Bordüren oder die Duval-Kollektion und die größere im niederländischen Krommenie. Dort erstreckt sich auf 32 ha Fläche das Firmengelände. Das Werk ist nicht nur das Herzstück des Linoleum-Geschäftes, sondern auch eine der Keimzellen des gesamten Konzerns: Es wurde bereits 1898 gegründet, zeitweise wurden hier auch Vinylbeläge hergestellt, mittlerweile nur noch Linoleum. Längst ist die Bebauung um das Areal herumgewachsen, das sich heute mitten in einem Wohngebiet befindet.

720 Mitarbeiter sind in dem modernen, gepflegten Betrieb beschäftigt, der nicht nur die reine Produktion und ein High Tech-Zentrallager umfasst, sondern auch einen attraktiven Showroom, ein Conference-Center mit Tagungs- und Seminarkapazitäten und Trainingsmöglichkeiten für Verlegeschulungen. Alles wird rege frequentiert von den 8.000 bis 10.000 Besuchern, die Forbo jedes Jahr in Krommenie begrüßt.

Der großzügige, imposante Showroom ist am Wochenende auch für Publikum geöffnet. Jeden Samstag informieren sich über 120 Gäste über das Unternehmen und seine Bodenbeläge. Ein Modell gibt einen Überblick über die gesamte, riesige Anlage, deren Dimension beim Rundgang zu Fuß nur schwer zu erfassen ist. Eine Musterwohnung mit verschiedenen Zimmern und unterschiedlichen Verlegevarianten zeigt, wie vielseitig und dekorativ sich das Produkt Linoleum einsetzen lässt. Sehr eindrucksvoll ist die filigrane Intarsienverlegung in der großen Fläche, die unter anderem für die Bewirtung genutzt wird.

Regelmäßig finden in Krommenie Verlegeschulungen statt. Hauptsächlich für und mit Kunden, aber beispielsweise auch Schulklassen erhalten hier die Gelegenheit, sich in der Verarbeitung zu üben. Dafür wurden Kojen eingerichtet, in denen alle Finessen installiert sind, denen der Verleger in der Praxis begegnet: Heizungsrohre, Türen, Treppen etc.

Immer wieder interessant ist eine Besichtigung der Produktion, bei der deutlich wird, welchen aufwändigen Fertigungsprozess Linoleum auch heute noch trotz modernster maschineller Ausstattung und weitgehender Automatisierung erfordert.

Die wesentlichen Bestandteile von Linoleum sind Leinöl, Harze, Holzmehl und Farbstoffe. Das Leinöl wird aus Flachs gewonnen, der früher in der Gegend angebaut wurde. Mittlerweile werden samenreiche Pflanzen aus Kanada bevorzugt, aus denen in Deutschland und Belgien das Leinöl gepresst wird, das dann per Schiff zu Forbo gelangt - übrigens der einzige Rohstoff, der noch auf dem Wasserweg anreist - wo es in acht großen Tanks gelagert wird. Das Holzmehl, aus weichen Hölzern wie Tanne oder Kiefer, ist in großen Silos untergebracht. Während andere Linoleumhersteller auf Korkmehl setzen, weil es den fertigen Belag elastischer mache, favorisiert Forbo Holzmehl, weil die Holzfasern die Farbstoffe besser absorbierten, während sie sich bei den körnigen Korkpartikeln nur außen herum legten. Wobei auch die Niederländer in geringem Umfang Korkmehl verwenden: für Sportböden, Korkment-Unterböden und die Bulletin Boards.

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Trotz modernster maschineller Ausstattung und weitgehender Automatisierung erfordert Linoleum auch heute noch einen aufwändigen Fertigungsprozess.
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Ganz wichtig: Die Reifung in der Trockenkammer.

Vor der eigentlichen Belagsherstellung erfolgen einige Vorbereitungsschritte: Zuerst muss das Leinöl mit natürlichen Harzen zum sogenannten Linoleumzement oxydieren, der dann in Containern 10 bis 12 Tage reift, bis er die richtige Elastizität und Viskosität erreicht hat. Anschließend wird die Masse in der mehrtagigen Mixerei in einem Continueprozess mit Holzmehl, Farbstoffen und Kalkstein gemischt, zu einem dünnen Linoleumfell gewalzt und zu Granulat zerkleinert, dem sogenannten Linoleumstoff, der dann bei einem monochromen Endprodukt wie Uni Walton direkt auf den Kalander geht. Bei zwei- oder mehrfarbigen Belägen werden die einzelnen Farbanteile ausgewogen, in Haufen gelagert und dann im Mixer vermengt, bevor sie auf den Kalander gelangen.

Insgesamt betreibt Forbo drei Kalander in Krommenie: auf einem wird nur der Klassiker Marmoleum hergestellt, auf dem zweiten Marmoleum und die Artoleum-Range und auf dem dritten Uni Walton und die Bulletin Boards.

Das Forbo-Linoleum ist zweischichtig aufgebaut; das heißt, auf das Jutegewebe, das später den Belagsrücken bildet, wird zunächst eine Unterschicht aus normalem Linoleumstoff aufgebracht, selbstverständlich in der Farbe der Oberschicht. Für diese werden wiederum 1 m breite Linoleumfelle in regelmäßigen Abständen abgeschnitten, in einem bestimmten System zu einem sehr dicken Linoleumfell aufeinandergelegt, das dann mit Unterschicht und Jute gewalzt wird, so dass sich der ganze Aufbau untrennbar miteinander verbindet.

Damit ist der Belag aber immer noch nicht fertig. Ein entscheidender Schritt fehlt noch: die Reifung in der Trockenkammer. 56 dieser 20 m hohen, 40 m tiefen Kammern gibt es in Krommenie. Dort werden die Linoleum-Bahnen in 16 m hohen Schleifen aufgehängt, beschwert mit halbrunden Stangen, um Knicke zu vermeiden, und reifen dort bei warmen Temperaturen abhängig von der Dicke zwischen zwei und drei Wochen. Danach erhält das Linoleum die neue Topshield-Oberflächenausrüstung, wird kontrolliert, kantenbeschnitten, aufgerollt, verpackt und mit einem Barcode etikettiert. Die Rollen werden dann über ein automatisches Transportsystem in das 750 m entfernte, neue, hochmoderne Zentrallager gebracht, wo sie aufrecht gelagert werden. 100.000 Rollen finden dort Platz.

aus BTH Heimtex 11/05 (Wirtschaft)